Os defeitos que podem ocorrer na área de soldagem de tubos de aço em espiral incluem poros, rachaduras a quente e cortes inferiores.
Os poros na solda do tubo de aço em espiral não apenas afetam a estanqueidade da solda do tubo e causam vazamento na tubulação, mas também se tornam um ponto de indução para corrosão, reduzindo seriamente a resistência e a tenacidade da solda.
Os fatores que causam poros nas soldas incluem umidade, sujeira, incrustações de óxido e limalha de ferro no fluxo, ingredientes de soldagem e espessura de cobertura, qualidade da superfície da placa de aço e tratamento da placa lateral da placa de aço, processo de soldagem e processo de formação de tubo de aço, etc.
Composição do fluxo. Quando a soldagem contém uma quantidade adequada de CaF2 e SiO2, ela absorverá uma grande quantidade de H2 e gerará HF que é altamente estável e insolúvel em metal líquido, evitando assim a formação de poros de hidrogênio.
bolha. As bolhas ocorrem principalmente no centro do cordão de solda. A principal razão é que o hidrogênio ainda está escondido no metal soldado na forma de bolhas. Portanto, a medida para eliminar esse defeito é primeiro retirar a ferrugem, o óleo, a água e a umidade do fio de solda e da solda. e outras substâncias, seguido do fato de que o fluxo deve ser bem seco para remover a umidade. Além disso, aumentar a corrente, reduzir a velocidade de soldagem e diminuir a taxa de solidificação do metal fundido também é muito eficaz.
A espessura de acumulação do fluxo é geralmente de 25 a 45 mm. A espessura de acumulação do fluxo apresenta grande tamanho de partícula e baixa densidade, e vice-versa. A espessura de acumulação de grande corrente e baixa velocidade de soldagem deve ter um valor mínimo. Além disso, no verão ou quando a umidade do ar é alta, a espessura de acumulação do fluxo é geralmente de 25 a 45 mm. Ao usar, o fluxo reciclado deve ser seco antes do uso. Craqueamento de enxofre (rachaduras causadas por enxofre). As rachaduras são causadas pelo sulfeto na zona de segregação de enxofre que entra no metal de solda ao soldar placas com fortes zonas de segregação de enxofre (especialmente aço de ponto de ebulição suave). A razão é que a zona de segregação de enxofre contém sulfeto de ferro de baixo ponto de fusão e a presença de hidrogênio no aço. Portanto, para evitar esta situação, é eficaz utilizar aço semi-acabado ou aço morto com menor zona de segregação de enxofre. Em segundo lugar, também é necessário limpar e secar a superfície e o fluxo da solda.
Tratamento de superfície em chapa de aço. Para evitar que incrustações de óxido de ferro e outros detritos que caiam durante o desenrolamento e o nivelamento entrem no processo de moldagem, um dispositivo de limpeza da superfície da placa deve ser instalado. Rachaduras térmicas. Na soldagem por arco submerso podem ocorrer trincas a quente no cordão de solda, principalmente nas crateras de início e extinção do arco. Para eliminar esse tipo de trinca, as placas de apoio são geralmente instaladas nos pontos de início e extinção do arco e, no final da soldagem de topo da bobina da placa, o tubo de aço em espiral pode ser revertido e soldado na soldagem de sobreposição. As trincas a quente são mais prováveis de ocorrer quando a tensão de solda é alta ou quando o Si no metal de solda é alto.
Tratamento de borda em chapa de aço. Dispositivos de remoção de ferrugem e rebarbas devem ser instalados nas bordas das placas de aço para reduzir a possibilidade de poros. O dispositivo de limpeza é instalado atrás da fresadora de borda e da tesoura de disco. A estrutura do dispositivo consiste em duas rodas de arame ativas com posições superior e inferior ajustáveis em um dos lados, que pressionam a borda da placa para cima e para baixo. Inclusão de escória de soldagem. A inclusão de escória de soldagem significa que parte da escória de soldagem permanece no metal de solda.
Morfologia da solda. O coeficiente de formação da solda é muito pequeno, o formato da solda é estreito e profundo, os gases e as inclusões não são fáceis de escapar e os poros e as inclusões de escória são facilmente formados. Geralmente, o coeficiente de formação de solda é controlado em 1,3-1,5, que é o valor para tubos de aço em espiral de paredes espessas e o valor mínimo para tubos de aço em espiral de paredes finas. Má penetração da solda. A sobreposição metálica das soldas internas e externas não é suficiente e às vezes a soldagem não é penetrada. Esta condição é chamada de penetração insuficiente da solda.
Reduza o campo magnético secundário. Para reduzir o impacto do blowback magnético, a posição de conexão do cabo de soldagem na peça de trabalho deve ser o mais distante possível do terminal de soldagem para evitar o campo magnético secundário gerado por alguns cabos de soldagem na peça de trabalho. Corte inferior. Undercut é uma ranhura em forma de V que aparece na borda da solda ao longo da linha central da solda. O corte inferior ocorre quando a velocidade de soldagem, corrente, tensão e outras condições são inadequadas. Entre eles, uma velocidade de soldagem muito alta tem maior probabilidade de causar defeitos de corte inferior do que uma corrente inadequada.
Artesanato. A velocidade de soldagem deve ser reduzida adequadamente ou a corrente deve ser aumentada para retardar a velocidade de cristalização do metal da poça de fusão para facilitar o escape do gás. Ao mesmo tempo, se a posição de entrega da tira for instável, os ajustes devem ser feitos a tempo para evitar ajustes frequentes dos eixos dianteiro ou traseiro. A ponte permanece moldada, dificultando o escape do gás.
Horário da postagem: 04/01/2024