1. Kontrola szczeliny spawu: Po walcowaniu wieloma rolkami taśma jest podawana do zespawanego zespołu rurowego. Taśma stalowa jest stopniowo zwijana w celu utworzenia okrągłego półwyrobu rury z otworem. Wielkość redukcji rolki dociskowej jest regulowana tak, aby kontrolować szczelinę spoiny do 1 ~ 3 mm i sprawić, że oba końce spoiny będą równo. Jeśli szczelina jest zbyt duża, efekt bliskości zostanie zmniejszony, ciepło prądu wirowego będzie niewystarczające, a połączenie kryształu spoiny będzie słabe, co spowoduje brak stopienia lub pękanie. Jeśli szczelina jest zbyt mała, efekt bliskości będzie się zwiększał, a ciepło spawania będzie zbyt wysokie, co spowoduje wypalenie spoiny; lub spoina po wytłaczaniu i walcowaniu utworzy głęboki wgłębienie, wpływając na powierzchnię spoiny.
2. Kontrola temperatury spawania: Zgodnie ze wzorem na temperaturę spawania wpływa moc cieplna prądu wirowego o wysokiej częstotliwości. Na moc cieplną prądu wirowego o wysokiej częstotliwości wpływa częstotliwość prądu. Moc cieplna prądu wirowego jest proporcjonalna do kwadratu częstotliwości zachęcającej prąd; a na częstotliwość zachęcającą prąd wpływa zachęcające napięcie, prąd, pojemność i indukcyjność. Indukcyjność = strumień magnetyczny/prąd we wzorze: f – częstotliwość zachęty (HzC – pojemność w pętli zachęty (F pojemność = moc/napięcie; L – indukcyjność w pętli zachęty. Częstotliwość zachęty jest odwrotnie proporcjonalna do pierwiastka kwadratowego z pojemności i indukcyjność w pętli zachęty. Może być proporcjonalna do pierwiastka kwadratowego napięcia i prądu, jak widać z powyższego wzoru. Dopóki zmienia się pojemność, indukcyjność lub napięcie i prąd w pętli, rozmiar częstotliwość wzbudzenia można zmienić, osiągając w ten sposób cel kontrolowania temperatury spawania. W przypadku stali niskowęglowej kontrola temperatury spawania. Przy 1250 ~ 1460 ℃ można spełnić wymagania dotyczące penetracji spawania przy grubości ścianki rury 3 ~ 5 mm temperaturę spawania można również osiągnąć dostosowując prędkość spawania. Podgrzana krawędź spoiny nie może osiągnąć temperatury spawania, gdy ciepło wejściowe jest niewystarczające. Struktura metalu pozostaje solidna, co powoduje niepełne stopienie lub niepełne spawanie. gdy ciepło wejściowe jest niewystarczające, nagrzana krawędź spoiny przekracza temperaturę spawania, powodując przepalenie lub stopione kropelki, powodując utworzenie stopionego otworu w spoinie.
3. Kontrola siły wytłaczania: Pod wytłaczaniem wałka wytłaczającego obie krawędzie półwyrobu rury nagrzewają się do temperatury zgrzewania. Ziarna metalu tworzące połączenie przenikają i krystalizują między sobą, tworząc ostatecznie mocną spoinę. Jeśli siła wyciskania będzie zbyt mała, liczba utworzonych razem kryształów będzie mała, wytrzymałość metalu spoiny spadnie, a pod wpływem naprężeń nastąpi pękanie; jeśli siła wyciskania będzie zbyt duża, stopiony metal zostanie wyciśnięty ze spoiny, co nie tylko zmniejszy wytrzymałość spoiny, ale także powstanie wiele zadziorów wewnętrznych i zewnętrznych, a nawet wad, takich jak spawanie utworzą się okrążenia.
4. Kontrola położenia cewki indukcyjnej wysokiej częstotliwości: efektywny czas nagrzewania jest dłuższy, a cewka indukcyjna wysokiej częstotliwości powinna znajdować się jak najbliżej położenia walca wytłaczającego. Jeśli cewka indukcyjna znajduje się daleko od rolki dociskowej. Strefa wpływu ciepła jest szersza, a wytrzymałość spoiny jest zmniejszona; wręcz przeciwnie, krawędź spoiny nie jest wystarczająco nagrzana, a kształt po wytłaczaniu jest kiepski. Pole przekroju poprzecznego rezystora nie powinno być mniejsze niż 70% pola przekroju poprzecznego wewnętrznej średnicy rury stalowej. Jego funkcją jest wykonanie cewki indukcyjnej, krawędzi spoiny półfabrykatu rury i pręta magnetycznego w postaci elektromagnetycznej pętli indukcyjnej. Rezystor 5,5 to jeden lub grupa specjalnych prętów magnetycznych do rur spawanych. Występuje efekt bliskości, a ciepło prądu wirowego koncentruje się w pobliżu krawędzi spoiny półwyrobu rury, powodując nagrzanie krawędzi półwyrobu rury do temperatury spawania. Rezystor jest wciągany do półwyrobu rury za pomocą drutu stalowego, a jego położenie środkowe powinno być ustalone stosunkowo blisko środka rolki wytłaczającej. Podczas rozruchu, ze względu na szybki ruch półfabrykatu rurowego, rezystor ulega dużym stratom w wyniku tarcia o wewnętrzną ściankę półfabrykatu rurowego i wymaga częstej wymiany.
6. Po spawaniu i wytłaczaniu pojawią się blizny po spawaniu. Polegaj na szybkim ruchu spawanej rury, aby wygładzić bliznę po spawaniu. Zadziory wewnątrz spawanej rury z reguły nie są usuwane.
Wymagania techniczne i inspekcje rur spawanych o wysokiej częstotliwości: Średnica nominalna spawanej rury wynosi 6 ~ 150 mm, nominalna grubość ścianki wynosi 2,0 ~ 6,0 mm, a długość spawanej rury wynosi zazwyczaj 4 ~ 10 metrów, zgodnie z postanowienia normy GB3092 Spawane rury stalowe do transportu płynów pod niskim ciśnieniem. Może być wysyłany z fabryki w stałej długości lub w wielu długościach. Powierzchnia rury stalowej powinna być gładka i nie dopuszcza się żadnych wad, takich jak fałdowanie, pęknięcia, rozwarstwienia, zgrzewanie zakładkowe itp. Na powierzchni rury stalowej mogą występować drobne wady, takie jak zadrapania, zadrapania, przemieszczenia spawów, przypalenia i blizny, które nie przekraczają ujemnego kierunku grubości ścianki. Pogrubienie ścianki w miejscu spoiny i obecność wewnętrznych prętów spawalniczych muszą spełniać wymagania norm. Rura stalowa powinna być w stanie wytrzymać określone ciśnienie wewnętrzne, a spawana rura stalowa powinna zostać poddana testom działania mechanicznego, próbom spłaszczania i testom rozszerzalności powierzchni. Jeśli to konieczne, przeprowadź próbę ciśnieniową 2,5 MPa i nie będzie żadnych wycieków przez jedną minutę. Dopuszczalne jest stosowanie metody wykrywania wad prądów wirowych w miejsce próby hydraulicznej. Wykrywanie wad prądami wirowymi przeprowadza się zgodnie ze standardowymi metodami kontroli wykrywania wad prądami wirowymi GB7735 dla rur stalowych. Metoda wykrywania wad metodą prądów wirowych polega na zamocowaniu sondy na ramie, zachowaniu odległości 3 ~ 5 mm pomiędzy wykrywaniem wad a spoiną i poleganiu na szybkim ruchu stalowej rury w celu przeprowadzenia szczegółowego skanowania spoiny. Sygnał wykrywania wad jest automatycznie przetwarzany i automatycznie przetwarzany przez defektoskop wiroprądowy. Sortowanie w celu osiągnięcia celu, jakim jest wykrycie wad.
Czas publikacji: 05 stycznia 2024 r