Główne punkty kontroli jakości spawania wysokiej częstotliwości
W procesie spawania wysokiej częstotliwościrury stalowe, kontrola procesu spawania i parametrów procesu, rozmieszczenie cewki indukcyjnej i urządzenia impedancyjnego itp. mają ogromny wpływ na jakość spawania spoiny rury stalowej.
1. Kontrola kąta rozwarcia spoiny rury stalowej. Po wejściu taśmy stalowej do zespawanego zespołu rurowego, uformowaniu jej za pomocą rolki formującej i zorientowaniu jej za pomocą rolki prowadzącej, powstaje półfabrykat rury stalowej z otwartą szczeliną. Ze względu na efekt bliskości, gdy prąd o wysokiej częstotliwości przepływa przez krawędź stalowej płyty, krawędź stalowej płyty utworzy sekcję podgrzewania wstępnego i sekcję topienia. Gdy sekcja topienia zostanie gwałtownie nagrzana, roztopiona stal wewnątrz szybko odparowuje, eksploduje i rozpryskuje się, tworząc błysk.
Wielkość kąta otwarcia ma bezpośredni wpływ na sekcję topienia. Gdy kąt otwarcia jest mały, efekt zbliżeniowy jest znaczny, co korzystnie wpływa na zwiększenie prędkości spawania. Jeżeli jednak kąt otwarcia jest zbyt mały, sekcja podgrzewania wstępnego i sekcja topienia stają się dłuższe, a w wyniku wydłużenia sekcji topienia proces obróbki blacharskiej jest niestabilny i łatwo jest utworzyć głębokie wżery i dziury. Laminowanie. Z powodu nadmiernego ciepła spowoduje to również wypalenie szwu spawalniczego, rozpryski stopionego metalu i wpłynie na jakość spawania szwu spawalniczego. Gdy kąt rozwarcia jest zbyt duży, odcinek topienia staje się krótszy, a wypływka stabilna, ale efekt zbliżeniowy jest osłabiony, wydajność spawania znacznie spada, a pobór mocy wzrasta, co będzie powodować słabe spawanie spoiny i powodować zamieszanie lub pękanie. Jednocześnie podczas formowania cienkościennych rur stalowych, jeśli kąt rozwarcia będzie zbyt duży, krawędzie rury zostaną wydłużone, powodując faliste zmarszczki. Generalnie zaleca się regulację kąta otwarcia w zakresie 2°~6°. Prędkość jest większa przy produkcji cienkich płyt, a przy formowaniu przez wytłaczanie należy stosować mniejszy kąt otwarcia; prędkość jest mała przy produkcji grubych płyt, a większą należy stosować przy formowaniu przez wytłaczanie. Kąt otwarcia.
2. Regulacja położenia cewki indukcyjnej wysokiej częstotliwości. Cewkę indukcyjną należy umieścić na tej samej linii środkowej co rura stalowa. Mała odległość między cewką indukcyjną a powierzchnią rury stalowej jest bardziej efektywna, ale łatwo jest spowodować wyładowanie pomiędzy cewką indukcyjną a rurą. Generalnie cewkę indukcyjną należy trzymać w odległości 5-8 mm od powierzchni rury stalowej.
Odległość między przednim końcem pierścienia indukcyjnego a linią środkową rolki dociskowej powinna być jak najbliższa, w zależności od specyfikacji rury stalowej, bez spalenia rolki dociskowej. Jeżeli cewka indukcyjna znajduje się daleko od walca ściskającego, efektywny czas nagrzewania jest dłuższy, a strefa wpływu ciepła jest szeroka, przez co wytrzymałość spoiny rury stalowej jest zmniejszona lub spoina nie zostaje przebita; w przeciwnym razie cewka indukcyjna może łatwo spalić wałek dociskowy.
3. Regulacja położenia impedancji. Impedancja to jeden lub zestaw specjalnych prętów magnetycznych do rur spawanych. Jego funkcją jest to, że cewka indukcyjna, krawędź spawanego szwu rury i pręt magnetyczny tworzą elektromagnetyczną pętlę indukcyjną, aby uzyskać efekt zbliżeniowy. Ciepło prądu wirowego koncentruje się w pobliżu krawędzi spawanej rury. Krawędź kęsa jest podgrzewana do temperatury spawania.
Pole przekroju poprzecznego rezystora powinno na ogół wynosić nie mniej niż 70 pola przekroju poprzecznego wewnętrznej średnicy rury stalowej. Rezystor należy umieścić koncentrycznie względem rury. Szczelina między rezystorem a wewnętrzną ścianą rury wynosi zwykle 6-15 mm, a górną granicę przyjmuje się, gdy średnica rury jest duża.
Odległość między urządzeniem impedancyjnym a punktem spawania również wpływa na wydajność spawania. Odległość głowicy od miejsca zgrzewania wynosi 10-20 mm. Podobnie, im większa jest średnica rury. Jeśli urządzenie impedancyjne nie zostanie prawidłowo umieszczone, będzie to miało wpływ na prędkość spawania i jakość spawania spawanej rury, a także spowoduje pękanie rury stalowej.
4. Parametry procesu spawania wysokiej częstotliwości – kontrola ciepła wejściowego. Gdy ciepło wejściowe o wysokiej częstotliwości jest niewystarczające, a prędkość spawania jest zbyt duża, krawędź nagrzanego korpusu rury nie może osiągnąć temperatury spawania, a stal nadal zachowuje solidną strukturę i nie może być spawana, tworząc pęknięcia, które nie są stopione lub przeniknął. Spowoduje fałszywe spawanie, rozlutowywanie, zgrzewanie zaciskowe i inne niespawane wady; gdy ciepło wejściowe o wysokiej częstotliwości jest zbyt duże, a prędkość spawania jest zbyt mała, krawędź nagrzanego korpusu rury przekroczy temperaturę spawania, co może spowodować przegrzanie, a nawet przepalenie. Uszkodzenie spoiny powodujące powstawanie odprysków metalu w otworach skurczowych, powodując poważne rozpryski, dziury, wtrącenia żużla i inne wady. Ze wzorów (1) i (2) wynika, że ilość ciepła wejściowego o wysokiej częstotliwości można regulować regulując prąd (napięcie) spawania o wysokiej częstotliwości lub regulując prędkość spawania tak, aby spoina rury stalowej być penetrowane, a nie spawane, aby uzyskać rury stalowe o doskonałej jakości spawania.
Ciepło wejściowe należy dostosować i określić w zależności od grubości ścianki rury i prędkości formowania. Różne metody formowania, różne urządzenia jednostkowe i różne gatunki stali wymagają od nas podsumowania pierwszej linii produkcyjnej i przygotowania procesu o wysokiej częstotliwości odpowiedniego dla naszych urządzeń jednostkowych.
5. Siła wyciskania.
Siła wytłaczania jest również głównym parametrem spawania wysokiej częstotliwości. Z obliczeń teoretycznych wynika, że siła wytłaczania powinna wynosić 100-300 MPa, jednak rzeczywiste ciśnienie w tym obszarze jest trudne do zmierzenia w rzeczywistej produkcji. Zwykle szacuje się ją na podstawie doświadczenia i przelicza na wielkość wytłoczenia krawędzi rury. Różne grubości ścianek wymagają różnych wielkości wytłaczania, zwykle wielkość wytłaczania poniżej 2 mm wynosi t; 0,5 t ~ t dla 3 ~ 6 mm; 0,5 t dla 6 ~ 10 mm; 0,3 t ~ 0,5 t dla więcej niż 10 mm.
Czas publikacji: 1 listopada 2023 r