1. Wykrywanie karmienia:
Taśma stalowa wchodząca do urządzenia do formowania spawanych rur jest skupiana na jej rozmiarze i jakości krawędzi płyty, aby zapewnić, że szerokość płyty, grubość ścianki i kierunek podawania spełniają wymagania procesu. Ogólnie rzecz biorąc, do szybkiego pomiaru szerokości płyty, grubości ścianki i innych wymiarów stosuje się suwmiarki cyfrowe, cyfrowe mikrometry do grubości ścianek i miarki taśmowe, a do szybkiego wykrywania jakości krawędzi blachy stosuje się tabele porównawcze lub specjalne narzędzia. Ogólnie rzecz biorąc, częstotliwość kontroli określa się na podstawie numeru pieca lub objętości, a także mierzy się i rejestruje górę i koniec płyty. Jeśli pozwalają na to warunki, należy również sprawdzić krawędź taśmy stalowej, aby upewnić się, że na taśmie stalowej i jej obrobionych krawędziach nie występują wady, takie jak rozwarstwienia lub pęknięcia. Jednocześnie surowce z obrobionymi krawędziami należy również zabezpieczyć przed mechanicznym uszkodzeniem krawędzi taśmy stalowej podczas transportu na linię do produkcji rur spawanych.
2. Wykrywanie formowania:
Kluczem do formowania płyt i pasków jest zapobieganie nadmiernym naprężeniom rozciągającym na krawędzi taśmy, aby uniknąć tworzenia się zagięć falowych. Do istotnych elementów kontroli podczas instalacji i uruchamiania jednostki formującej należy szybka kontrola i rejestracja wymiarów i szczelin rolek formujących, wykańczających i kalibrujących, zmienne obwodu taśmy, zawijanie krawędzi taśmy, kąt zgrzewania , sposób dokowania krawędzi płyty, wielkość wytłoczenia itp. Do szybkiego pomiaru często używa się suwmiarki cyfrowe, kątomierzy, szczelinomierzy, taśm mierniczych, taśm mierniczych i odpowiednich narzędzi specjalnych, aby zapewnić, że każda zmienna kontrolna mieści się w zakresie wymaganym przez specyfikacji procesu produkcyjnego.
3. Kontrola przed spawaniem:
Po dostosowaniu i zarejestrowaniu różnych parametrów jednostki formującej, kontrola przed spawaniem określa głównie specyfikacje i położenie wewnętrznych i zewnętrznych frezów do zadziorów, urządzeń impedancyjnych i czujników, stan cieczy formującej oraz wartość ciśnienia powietrza i inne czynniki środowiskowe, aby spełnić wymagania rozruchu określone w specyfikacjach procesu. Odpowiednie pomiary opierają się głównie na doświadczeniu operatora, uzupełnionym taśmami mierniczymi lub specjalnymi przyrządami oraz szybko mierzonymi i rejestrowanymi.
4. Kontrola podczas spawania:
Podczas spawania skupiane są wartości głównych parametrów takich jak moc spawania, napięcie prądu spawania i prędkość spawania. Generalnie są one bezpośrednio odczytywane i rejestrowane przez odpowiednie czujniki lub przyrządy pomocnicze w urządzeniu. Zgodnie z odpowiednimi procedurami operacyjnymi wystarczy zapewnić, że główne parametry spawania odpowiadają wymaganiom specyfikacji procesu.
5. Kontrola po spawaniu:
Kontrola po spawaniu musi zwracać uwagę na zjawiska spawalnicze, takie jak stan iskry spawalniczej i morfologia zadziorów po spawaniu. Ogólnie rzecz biorąc, kluczowymi elementami kontroli są kolor spoiny, stan iskry, morfologia zadziorów wewnętrznych i zewnętrznych, kolor strefy gorącej i zmienna grubość ścianki walca wytłaczającego podczas spawania. Opiera się głównie na rzeczywistym doświadczeniu produkcyjnym operatora, a gołym okiem jest monitorowany i uzupełniany odpowiednimi mapami porównawczymi, aby szybko zmierzyć i zarejestrować oraz upewnić się, że odpowiednie parametry spełniają wymagania specyfikacji procesu.
6. Kontrola metalograficzna:
W porównaniu z innymi ogniwami inspekcyjnymi, inspekcja metalograficzna jest trudna do przeprowadzenia na miejscu, zazwyczaj zajmuje dużo czasu i bezpośrednio wpływa na wydajność produkcji. Dlatego duże znaczenie praktyczne ma optymalizacja procesu kontroli metalograficznej, poprawa efektywności kontroli i realizacja szybkiej oceny.
6.1 Optymalizacja łącza próbkowania:
Przy wyborze punktów poboru próbek zazwyczaj bierze się pod uwagę pobieranie próbek gotowych rur, pobieranie próbek z latającej piły i pobieranie próbek przed wymiarowaniem. Biorąc pod uwagę, że chłodzenie i klejenie mają niewielki wpływ na jakość spoiny, zaleca się pobranie próbki przed wymiarowaniem. Jeśli chodzi o metody pobierania próbek, powszechnie stosuje się cięcie gazowe, piły do metalu lub ręczne ściernice. Ze względu na małą przestrzeń pobierania próbek przed wymiarowaniem, do cięcia próbek zaleca się stosowanie ściernic elektrycznych. W przypadku rur grubościennych wydajność pobierania próbek metodą cięcia gazowego jest wyższa, a każda firma może również zaprojektować odpowiednie specjalne narzędzia w celu poprawy wydajności pobierania próbek. Jeśli chodzi o wielkość próbki, aby zmniejszyć obszar kontroli i poprawić efektywność przygotowania próbki, przy założeniu zapewnienia integralności spoiny, próbka ma zazwyczaj wymiary 20 mm × 20 mm i większe. W przypadku mikroskopów stojących powierzchnia kontrolna powinna być w miarę możliwości równoległa do jej przeciwnej strony, aby ułatwić pomiar ostrości.
6.2 Optymalizacja przygotowania próbki:
Proces przygotowania próbki zazwyczaj wykorzystuje ręczne szlifowanie i polerowanie próbek metalograficznych. Ponieważ twardość większości spawanych rur jest niska, do szlifowania w wodzie można użyć papieru ściernego o oczkach 60, 200, 400 i 600, a następnie do zgrubnego polerowania w celu usunięcia widocznych zadrapań stosuje się płótno diamentowe o grubości 3,5 μm, a następnie Do dokładnego polerowania używa się wełnianej ściereczki polerskiej zwilżonej wodą lub alkoholem. Po uzyskaniu czystej i jasnej powierzchni kontrolnej jest ona bezpośrednio suszona gorącym powietrzem z suszarki do włosów. Jeśli odpowiedni sprzęt jest w dobrym stanie, papier ścierny i inny sprzęt są odpowiednio przygotowane, a procesy są wygodnie połączone, przygotowanie próbki można zakończyć w ciągu 5 minut.
6.3 Optymalizacja procesu korozji:
Kontrola metalograficzna spoin wykrywa głównie szerokość środka i kąt linii wtopienia w obszarze spoiny. W praktyce przesycony wodny roztwór kwasu pikrynowego podgrzewa się do około 70°C i przed usunięciem poddaje korozji aż do zaniku światła. Po przetarciu plam na powierzchni korozji chłonną watą w strumieniu wody, spłukuje się ją alkoholem i suszy gorącym powietrzem z suszarki do włosów. Aby poprawić skuteczność preparatu, kwas pikrynowy można wlać do dużej zlewki, dodać wodę i odrobinę detergentu lub mydła do rąk (aby działał jako środek powierzchniowo czynny) i równomiernie wymieszać, aż do uzyskania przesyconego roztworu wodnego w temperaturze pokojowej (z dodatkiem oczywiste wytrącanie się kryształów na dnie) i oddane do użytku. Po użyciu, po wymieszaniu i podniesieniu się osadu na dnie, zawiesinę wlewa się do małej zlewki w celu ogrzania i można ją stosować. Aby poprawić skuteczność korozji, roztwór korozyjny można wcześniej ogrzać do określonej temperatury zgodnie z momentem dostarczenia próbki produkcyjnej przed badaniem i utrzymywać w cieple do użycia. Jeśli konieczne jest dalsze przyspieszenie korozji, temperaturę ogrzewania można zwiększyć do około 85°C. Wykwalifikowany tester może zakończyć proces korozji w ciągu 1 minuty. Jeśli wymagany jest pomiar organizacji i wielkości ziaren, w celu szybkiej korozji można również zastosować 4% roztwór alkoholu kwasu azotowego.
6.4 Optymalizacja łączy inspekcyjnych:
Połączenia inspekcji metalograficznej obejmują kontrolę linii wtopienia, kontrolę usprawnienia, kontrolę morfologii bębna taliowego, organizację metalograficzną i ocenę organizacji pasmowej materiału macierzystego i strefy wpływu ciepła, ocenę wielkości ziaren itp. Wśród nich inspekcja linii wtopienia obejmuje włączenie linii wtopienia, wewnętrzną, szerokość środkowa i zewnętrzna, pochylenie linii wtopienia itp.; Kontrola usprawnienia obejmuje górny, dolny, lewy i prawy kąt opływu, ekstremalną wartość kąta opływu, odchylenie środka opływu, wzór haczyka, podwójny szczyt opływu itp.; kontrola morfologii bębna taliowego obejmuje szerokość wewnętrzną, środkową i zewnętrzną, tolerancję zadziorów, niewspółosiowość itp.
7. Kontrola dużej próbki:
Zgodnie z danymi z kontroli małej próbki rurociąg jest dalej udoskonalany, dostosowywane są odpowiednie parametry w celu spełnienia wymagań specyfikacji procesu i należy pobrać próbkę rury stalowej o określonym rozmiarze do testu procesu na małej próbce. Testy wydajności procesu obejmują próbę spłaszczania, próbę zginania, próbę rozszerzania, próbę zwijania, próbę skręcania, próbę ciśnienia wzdłużnego, próbę rozszerzania, próbę ciśnienia wody, próbę przejścia wewnętrznego itp. Ogólnie rzecz biorąc, zgodnie z normami lub wymaganiami użytkownika, pobierane są próbki i testowane w pobliżu linii produkcyjnej zgodnie z procedurami operacyjnymi i wystarczająca jest ocena wzrokowa.
8. Kontrola pełnoliniowa:
Próbki do wszystkich wyżej wymienionych testów są pobierane zgodnie z odpowiednimi specyfikacjami lub normami, dlatego nieuniknione jest przeoczenie kontroli. Aby zapewnić jakość gotowych rur spawanych, należy zwrócić szczególną uwagę na zastosowanie technologii badań nieniszczących online. Przy produkcji rur spawanych powszechnie stosowanymi metodami badań nieniszczących są badania ultradźwiękowe, badania prądami wirowymi, badania magnetyczne i badania radioaktywne. Różne urządzenia do wykrywania wad posiadają kompletny system wykrywania, a zastosowanie cyfrowej technologii sterowania i komputerów elektronicznych zapewnia również wiarygodność wyników testów. Personel inspekcyjny musi jedynie upewnić się, że sprzęt kontrolny działa normalnie zgodnie z odpowiednimi procedurami operacyjnymi, monitorować stabilność jakości spawania, upewnić się, że nie ma pominiętych kontroli i odizolować na czas wadliwe spawane rury przekraczające normę.
Czas publikacji: 12 czerwca 2024 r