1. Rilevamento dell'alimentazione:
Il nastro di acciaio che entra nell'unità di formatura del tubo saldato si concentra sulle sue dimensioni e sulla qualità del bordo della lamiera per garantire che la larghezza della lamiera, lo spessore della parete e la direzione di alimentazione soddisfino i requisiti del processo. In genere, calibri digitali, micrometri digitali per lo spessore delle pareti e metri a nastro vengono utilizzati per misurare rapidamente lo spessore della parete della larghezza della piastra e altre dimensioni, mentre vengono utilizzati grafici comparativi o strumenti speciali per rilevare rapidamente la qualità del bordo della piastra. Generalmente, la frequenza di ispezione è determinata in base al numero del forno o al numero del volume e la testa e la coda della lamiera vengono misurate e registrate. Se le condizioni lo consentono, è necessario ispezionare anche il bordo del nastro di acciaio per garantire che non siano presenti difetti come delaminazione o crepe sul nastro di acciaio e sui suoi bordi lavorati. Allo stesso tempo è necessario evitare che le materie prime con bordi lavorati subiscano danni meccanici al bordo del nastro d'acciaio durante il trasporto alla linea di produzione dei tubi saldati.
2. Rilevamento della formazione:
La chiave per la formatura di lamiere e nastri è prevenire un'eccessiva sollecitazione di trazione sul bordo del nastro per evitare la formazione di pieghe ondulate. Gli elementi di ispezione rilevanti durante l'installazione e la messa in servizio dell'unità di formatura includono la rapida ispezione e registrazione delle dimensioni e degli spazi dei rulli di formatura, finitura e dimensionamento, le variabili della circonferenza del nastro, l'arricciatura del bordo del nastro, l'angolo di saldatura , il metodo di ancoraggio del bordo della piastra, la quantità di estrusione, ecc. Calibri digitali, calibri angolari, spessimetri, metri a nastro, metri a nastro e strumenti speciali corrispondenti vengono spesso utilizzati per misurazioni rapide per garantire che ciascuna variabile di controllo rientri nell'intervallo richiesto da le specifiche del processo produttivo.
3. Ispezione pre-saldatura:
Dopo aver regolato e registrato i vari parametri dell'unità di formatura, l'ispezione pre-saldatura determina principalmente le specifiche e le posizioni dei tagliabave interni ed esterni, dei dispositivi di impedenza e dei sensori, lo stato del liquido di formatura e il valore della pressione dell'aria e altro fattori ambientali per soddisfare i requisiti di avvio determinati dalle specifiche di processo. Le misurazioni rilevanti si basano principalmente sull'esperienza dell'operatore, integrata da metri a nastro o strumenti speciali, e misurate e registrate rapidamente.
4. Ispezione durante la saldatura:
Durante la saldatura vengono messi a fuoco i valori dei parametri principali come la potenza di saldatura, la tensione della corrente di saldatura e la velocità di saldatura. Generalmente vengono letti e registrati direttamente dai corrispondenti sensori o strumenti ausiliari presenti nell'unità. Secondo le procedure operative pertinenti, è sufficiente garantire che i principali parametri di saldatura soddisfino i requisiti delle specifiche di processo.
5. Ispezione post-saldatura:
L'ispezione post-saldatura deve prestare attenzione ai fenomeni di saldatura come lo stato della scintilla di saldatura e la morfologia della bava post-saldatura. In generale, il colore della saldatura, lo stato della scintilla, la morfologia della bava interna ed esterna, il colore della zona calda e le variabili dello spessore della parete sul rullo di estrusione durante la saldatura sono elementi chiave di ispezione. Si basa principalmente sull'effettiva esperienza di produzione dell'operatore e l'occhio nudo viene monitorato e integrato da mappe di confronto pertinenti per misurare e registrare rapidamente e garantire che i parametri rilevanti soddisfino i requisiti delle specifiche di processo.
6. Ispezione metallografica:
Rispetto ad altri collegamenti di ispezione, l'ispezione metallografica è difficile da eseguire in loco, generalmente richiede molto tempo e influisce direttamente sull'efficienza della produzione. Pertanto, è di grande importanza pratica ottimizzare il processo di ispezione metallografica, migliorare l'efficienza dell'ispezione e realizzare una valutazione rapida.
6.1 Ottimizzazione del collegamento di campionamento:
Nella selezione dei punti di campionamento, ci sono generalmente il campionamento dei tubi finiti, il campionamento dei punti di sega volante e il campionamento del pre-dimensionamento. Considerando che il raffreddamento e il dimensionamento hanno scarso effetto sulla qualità della saldatura, si consiglia di effettuare un campionamento prima del dimensionamento. In termini di metodi di campionamento, vengono generalmente utilizzati il taglio a gas, seghe metalliche o mole manuali. A causa dello spazio ridotto per il campionamento prima del dimensionamento, si consiglia di utilizzare mole elettriche per tagliare i campioni. Per i tubi a pareti spesse, l'efficienza del campionamento del taglio del gas è maggiore e ciascuna azienda può anche progettare strumenti speciali pertinenti per migliorare l'efficienza del campionamento. In termini di dimensione del campione, per ridurre l'area di ispezione e migliorare l'efficienza della preparazione del campione, con la premessa di garantire l'integrità della saldatura, il campione è generalmente di 20 mm × 20 mm e oltre. Per i microscopi verticali, durante il campionamento, la superficie di ispezione dovrebbe essere quanto più parallela possibile al suo lato opposto per facilitare la misurazione della messa a fuoco.
6.2 Ottimizzazione della preparazione del campione:
Il processo di preparazione del campione utilizza generalmente la macinazione e la lucidatura manuale dei campioni metallografici. Poiché la durezza della maggior parte dei tubi saldati è bassa, è possibile utilizzare carta vetrata da 60 mesh, 200 mesh, 400 mesh e 600 mesh per la molatura ad acqua, quindi viene utilizzata una tela con particelle spray diamantate da 3,5 μm per la lucidatura grossolana per rimuovere graffi visibili, quindi Per la lucidatura fine viene utilizzato un panno di lana inumidito con acqua o alcool. Dopo aver ottenuto una superficie d'ispezione pulita e brillante, si asciuga direttamente con aria calda proveniente da un asciugacapelli. Se l'attrezzatura pertinente è in buone condizioni, la carta vetrata e le altre attrezzature sono adeguatamente preparate e i processi sono collegati in modo conveniente, la preparazione del campione può essere completata entro 5 minuti.
6.3 Ottimizzazione del processo di corrosione:
L'ispezione metallografica delle saldature rileva principalmente la larghezza del centro e l'angolo di ottimizzazione della linea di fusione nell'area di saldatura. In pratica una soluzione acquosa di acido picrico sovrasatura viene riscaldata a circa 70°C e corrosa fino a scomparsa della luce prima della rimozione. Dopo che le macchie sulla superficie corrosa sono state rimosse con cotone assorbente nel flusso d'acqua, viene risciacquata con alcool e asciugata con aria calda da un asciugacapelli. Per migliorare l'efficienza della preparazione, l'acido picrico può essere versato in un bicchiere grande, addizionato con acqua e un po' di detersivo o sapone per le mani (per agire come agente tensioattivo) e mescolato uniformemente per ottenere una soluzione acquosa supersatura a temperatura ambiente (con evidente precipitazione di cristalli sul fondo) e posizionati per l'uso. Quando viene utilizzata, dopo aver agitato e la precipitazione sul fondo si alza, la sospensione viene versata in un piccolo bicchiere per il riscaldamento e può essere utilizzata. Per migliorare l'efficienza della corrosione, la soluzione anticorrosione può essere riscaldata in anticipo alla temperatura specificata in base al momento di consegna del campione di produzione prima del test e mantenuta calda per l'uso. Se è necessario accelerare ulteriormente la corrosione, la temperatura di riscaldamento può essere aumentata fino a circa 85°C. Un tester esperto può completare il processo di corrosione entro 1 minuto. Se è necessaria la misurazione dell'organizzazione e della dimensione dei grani, per la corrosione rapida è possibile utilizzare anche una soluzione alcolica di acido nitrico al 4%.
6.4 Ottimizzazione dei collegamenti di ispezione:
I collegamenti di ispezione metallografica includono l'ispezione della linea di fusione, l'ispezione ottimizzata, l'ispezione della morfologia del tamburo, l'organizzazione metallografica e la valutazione dell'organizzazione a fasce del materiale genitore e della zona interessata dal calore, la valutazione della dimensione dei grani, ecc. Tra questi, l'ispezione della linea di fusione include l'inclusione della linea di fusione, interna, larghezza centrale ed esterna, inclinazione della linea di fusione, ecc.; l'ispezione della semplificazione comprende gli angoli della semplificazione superiore, inferiore, sinistro e destro, il valore estremo dell'angolo della semplificazione, la deviazione del centro della semplificazione, il modello del gancio, il doppio picco della semplificazione, ecc.; L'ispezione della morfologia del tamburo comprende la larghezza interna, media ed esterna, la tolleranza alle bave, il disallineamento, ecc.
7. Ispezione di campioni di grandi dimensioni:
In base ai dati di ispezione del piccolo campione, la tubazione viene ulteriormente perfezionata, i parametri rilevanti vengono adeguati, i requisiti delle specifiche di processo vengono soddisfatti e un campione di tubo di acciaio della dimensione specificata deve essere prelevato per un piccolo test di processo campione. I test sulle prestazioni del processo includono test di appiattimento, test di flessione, test di svasatura, test di arricciatura, test di torsione, test di pressione longitudinale, test di espansione, test di pressione dell'acqua, test di passaggio interno, ecc. Generalmente, secondo gli standard o i requisiti dell'utente, vengono prelevati campioni e testato vicino alla linea di produzione secondo le procedure operative e il giudizio visivo è sufficiente.
8. Ispezione completa:
Tutti i test sopra menzionati vengono campionati secondo le specifiche o gli standard pertinenti, quindi inevitabilmente si verificheranno ispezioni mancate. Per garantire la qualità dei tubi saldati finiti, è necessario prestare particolare attenzione all'applicazione della tecnologia dei controlli non distruttivi online. Nella produzione di tubi saldati, i metodi di controllo non distruttivi comunemente utilizzati sono i test ad ultrasuoni, i test con correnti parassite, i test magnetici e i test radioattivi. Varie apparecchiature per il rilevamento dei difetti dispongono di un sistema di rilevamento completo e l'applicazione della tecnologia di controllo digitale e dei computer elettronici garantisce anche l'affidabilità dei risultati dei test. Il personale di ispezione deve solo garantire che l'attrezzatura di ispezione funzioni normalmente secondo le procedure operative pertinenti, monitorare la stabilità della qualità della saldatura, garantire che non vi siano mancate ispezioni e isolare nel tempo i tubi saldati difettosi che superano lo standard.
Orario di pubblicazione: 12 giugno 2024