1. Tempra
(1) Tubi in acciaio strutturale al carbonio e legato
① Per le parti in acciaio al carbonio e alcune parti in acciaio legato con forme complesse, per il raffreddamento vengono utilizzati acqua e olio.
② Questa sezione viene utilizzata per parti in acciaio al carbonio e alcune parti in acciaio legato con forme complesse.
(2) Tubi in acciaio inossidabile al cromo e tubi in acciaio austenitico
(3) Il preriscaldamento dei tubi in acciaio per utensili e dei tubi in acciaio bassolegato dipende dalla forma e dalle dimensioni del pezzo.
2. Tubo d'acciaio normalizzato e tubo d'acciaio ricotto
(1) Normalizzazione
(2) Ricottura
3. Tubi in acciaio di rinvenimento, invecchiamento e distensione
(1) Nota sul rinvenimento: calcolare il tempo di rinvenimento in base a questo coefficiente inferiore a 530 ℃.
(2) Invecchiamento (acciaio austenitico)
(3) Sollievo dallo stress
① Utilizzare il raffreddamento ad aria per ridurre lo stress sulle parti con forme semplici.
② Quando la velocità di riscaldamento effettiva del forno supera ≤ 80 ℃/ora e non può soddisfare i requisiti del processo, le parti devono essere caricate nel forno e riscaldate a 300 ℃ per 1 o 2 ore, quindi riscaldate a 100 ℃ per 1 ora con il forno e poi conservato per 1 ora per ogni aumento di temperatura di 100 ℃. finché non viene mantenuto caldo. Per le parti con forme complesse e facile deformazione come gli steli delle valvole, deve essere garantito che sia ≤50 ℃/ora e, quando necessario, è possibile utilizzare il controllo manuale.
Alcune note sulle specifiche del processo:
(1) La “trasparenza” si riferisce al tempo che intercorre da quando il pezzo viene caricato nel forno fino a quando il forno viene riscaldato fino a quando il colore della fiamma del pezzo e del forno sono coerenti.
(2) “Illimitato” nella colonna della temperatura di carica del forno si riferisce generalmente a temperature che non superano la temperatura di mantenimento nella curva. (Se nella curva sono presenti due temperature di isolamento, non deve superare la temperatura di isolamento della prima sezione)
(3) Il tempo di tempra e di mantenimento dell'acciaio 38CrMoAlA deve essere prolungato di un ulteriore 30% come specificato.
(4) Il tempo di rinvenimento e conservazione del calore delle parti indurite deve essere di almeno 1 ora.
(5) Tempo per la rimozione dello stress: il tempo di rimozione dello stress per la lavorazione e la raddrizzatura non deve essere inferiore a 3 ore; la rimozione delle tensioni per saldatura e fusione non deve essere inferiore a 4 ore.
(6) Quando lo stress di allineamento viene rimosso dopo la nitrurazione delle parti nitrurate, l'azoto deve essere fatto passare attraverso l'intero processo di rimozione dello stress.
(7) Secondo il trattamento termico di invecchiamento Z75.22-86 GH2136, viene messo nel forno a ≤300℃, quindi la temperatura del forno viene aumentata a 10±10℃, mantenuta calda e bruciata per +12~16 ore e quindi raffreddato ad aria dal forno per raggiungere HRC32 ~ 42.
4. Specifiche del processo di trattamento termico chimico
(1) Nitrurazione
① Per le normative specifiche sul raffreddamento del forno, vedere le Note ④.
② Il tempo di conservazione del calore del gruppo ugelli è compreso tra 6 e 8 ore.
③ Aggiungere pillole per rimuovere la pellicola di passivazione sulla superficie delle parti. Il dosaggio è compreso tra 100 e 120 pillole per forno.
Precauzioni:
① Prima di nitrurare le parti, è necessario rimuovere le macchie superficiali di ruggine e pulire le macchie superficiali di olio con benzina.
② Durante il caricamento dei pezzi nel forno, tutte le superfici da nitrurare non devono essere in contatto tra loro. Prestare particolare attenzione ai pezzi di grandi dimensioni che non vengono posizionati vicino alla termocoppia ed è severamente vietato appoggiarsi ai pezzi sulla termocoppia. Per le parti parzialmente nitrurate verificare se le parti stagnate sono corrette. Per i fori per viti inferiori a M16 e i fori ciechi e passanti inferiori a ￠16, nonché le parti filettate e i sottosquadri delle parti nitrurate con filettature protette mediante stagnatura, tutti sono protetti dalla vernice prima della nitrurazione.
③ Dopo che le parti nitrurate sono state inserite nel forno, è necessario far passare l'azoto per 30 minuti per eliminare l'aria nella scatola. La pressione dell'ammoniaca deve essere controllata a una colonna d'olio di 100~150 mm. Dopo che l'aria è stata eliminata, la pressione deve essere regolata in base ai requisiti del processo per controllare il tasso di decomposizione. Il gas di ammoniaca non deve essere interrotto dall'inizio alla fine durante il processo di nitrurazione.
④ Durante il raffreddamento della nitrurazione, prima interrompere l'alimentazione e poi interrompere l'ammoniaca quando il forno si raffredda a ≤150℃ ed estrarre le parti.
⑤ La pressione dell'ammoniaca nel forno è solo di riferimento e il tasso di decomposizione deve essere controllato durante il funzionamento.
(2)Carburazione
1) Il tempo di mantenimento della cementazione solida dipende dal numero di scatole confezionate nel forno di cementazione e dalle dimensioni delle scatole.
2) Alcune note sulla cementazione a gas:
① Formula dell'agente cementante solido: 7% BaCO3 + 2,5% Na2CO3 e il restante 90,5% di carbonio di legno. Il rapporto tra agenti cementanti nuovi e vecchi è 1:2.
②Agente cementante a gas:
(a) Tasso di caduta del benzene: controllo a 30-35 gocce/min durante l'aumento della temperatura e 60-70 gocce/min durante la conservazione del calore. (b)* Cherosene + alcool 50% ciascuno, la velocità di gocciolamento è la stessa del benzene. Al primo utilizzo, effettuare una prova per determinare il tasso di gocciolamento appropriato.
③Controllare il campione pre-test da 1 a 1,5 ore prima che venga raggiunto il tempo di cementazione e mantenimento e determinare il tempo di rilascio in base ai risultati misurati.
④ Quando si carica il forno per la cementazione a gas, è necessario mantenere una certa distanza tra le parti, almeno da 5 a 10 mm. La distanza tra le parti solide della scatola di cementazione o le pareti della scatola non deve essere inferiore a 15~20 mm.
⑤ Se dopo la cementazione si riscontra la presenza di carburi reticolari nello strato di cementazione, è necessario eseguire un trattamento di normalizzazione per eliminarli.
5. Specifiche del processo di trattamento termico dello stampo di forgiatura
Gli stampi per forgiatura e gli stampi per pneumatici vengono raffreddati e inseriti nel forno di rinvenimento preparato immediatamente dopo lo scarico dell'olio. Rinvenimento Raffreddamento ad olio di rinvenimento 5CrNiMo. illustrare:
(1) La coda di rondine adotta l'autotemperamento. Processo di tempra: riempire tutti gli stampi piccoli (H≤250 mm) con 5′~8′ di olio (8′~12′ per quelli medi e grandi), quindi sollevare la coda di rondine dalla superficie dell'olio e immergerla nell'olio quando la superficie dell'olio brucia, ripetere l'operazione per 2~3 volte per ottenere la tempera a coda di rondine da sola. Stampo medio H=250~400mm, stampo grande H>400mm.
(2) La temperatura di uscita dell'olio è 250~300℃ e non deve essere inferiore a 250℃. Preparare un forno di rinvenimento con una temperatura di 350~400℃ ed entrare nel forno di rinvenimento immediatamente dopo lo scarico dell'olio.
Precauzioni per il trattamento termico degli stampi di forgiatura:
(1) La riparazione o il rinnovamento dello stampo deve essere prima ricotto per evitare fessurazioni.
(2) Lo stampo di forgiatura deve essere protetto durante la tempra e il riscaldamento dello stampo. Vedere il diagramma schematico per la protezione. La superficie di lavoro degli altri stampi deve essere protetta con limatura di ghisa e carbone secco per prevenire la decarburazione, e lo stampo deve essere imbottito di 50-100 mm.
(3) Il rinvenimento deve essere effettuato in tempo dopo l'estinzione.
(4) Il tempo di permanenza nella curva = altezza dello stampo × coefficiente di riscaldamento (minuti/mm). Per "trasparenza" si intende il tempo che intercorre dal momento in cui la temperatura del forno aumenta fino a quando il colore di tutte le parti del pezzo corrisponde al colore del forno.
Orario di pubblicazione: 28 maggio 2024