Yüksek frekans kaynaklı çelik borunun (erw) kaynak işlemi, hızlı ısıtma hızı ve yüksek soğutma hızı koşullarında gerçekleştirilir. Hızlı sıcaklık değişimi belirli bir kaynak stresine neden olur ve kaynağın yapısı da değişir. Kaynak boyunca kaynak merkezi alanındaki yapı, Düşük karbonlu martensit ve küçük serbest ferrit alanıdır; geçiş bölgesi ferrit ve granüler perlitten oluşur; ve ana yapı ferrit ve perlittir. Bu nedenle çelik borunun performansı, kaynağın metalografik mikro yapısı ile ana gövde arasındaki farktan kaynaklanmaktadır, bu da kaynağın mukavemet indeksinde bir artışa yol açarken, plastisite indeksi azalır ve proses performansı kötüleşir. Çelik borunun performansını değiştirmek için, kaynak ile ana metal arasındaki mikro yapı farkını ortadan kaldırmak için ısıl işlem kullanılmalıdır, böylece kaba taneler rafine edilir, yapı tekdüze olur, soğuk şekillendirme ve kaynak sırasında oluşan stres ortadan kaldırılır ve kaynağın ve çelik borunun kalitesi garanti edilir. Teknolojik ve mekanik özellikleri ve sonraki soğuk işlem prosesinin üretim gereksinimlerine uyum sağlaması.
Hassas kaynaklı borular için genel olarak iki tip ısıl işlem prosesi vardır:
(1) Tavlama: Esas olarak kaynak stres durumunu ve iş sertleşmesi olgusunu ortadan kaldırmak ve kaynaklı borunun kaynak plastisitesini iyileştirmektir. Isıtma sıcaklığı faz geçiş noktasının altındadır.
(2) Normalleştirme (normalleştirme işlemi): Esas olarak kaynaklı borunun mekanik özelliklerinin homojenliğini iyileştirmek, böylece ana metalin ve kaynaktaki metalin mekanik özelliklerinin benzer olmasını sağlamak ve böylece metalin mikro yapısını iyileştirmektir. ve tahılları rafine edin. Isıtma sıcaklığı, faz geçiş noktasının üzerindeki bir noktada havayla soğutulur.
Hassas kaynaklı boruların farklı kullanım gereksinimlerine göre kaynak ısıl işlemine ve genel ısıl işleme ayrılabilir.
1. Kaynak ısıl işlemi: çevrimiçi ısıl işleme ve çevrimdışı ısıl işleme ayrılabilir
Kaynak dikişi ısıl işlemi: Çelik boru kaynaklandıktan sonra, kaynak dikişinin eksenel yönü boyunca ısıl işlem için bir dizi ara frekanslı şerit indüksiyonlu ısıtma cihazı kullanılır ve hava soğutması ve su soğutmasından sonra çap doğrudan boyutlandırılır. Bu yöntem sadece kaynak alanını ısıtır, çelik boru matrisini içermez ve ısıtma fırınını sabitlemeye gerek kalmadan kaynak yapısını iyileştirmeyi ve kaynak stresini ortadan kaldırmayı amaçlar. Kaynak dikişi dikdörtgen bir sensör altında ısıtılır. Cihaz, sıcaklık ölçüm cihazı için otomatik bir izleme cihazı ile donatılmıştır. Kaynak dikişi saptırıldığında otomatik olarak merkezlenebilir ve sıcaklık dengelemesi yapılabilir. Enerji tasarrufu için kaynak atık ısısını da kullanabilir. En büyük dezavantajı ısıtma alanıdır. Isıtılmayan bölge ile sıcaklık farkı önemli artık gerilime neden olabilir ve çalışma hattı uzundur.
2. Genel ısıl işlem: çevrimiçi ısıl işleme ve çevrimdışı ısıl işleme ayrılabilir
1) Çevrimiçi ısıl işlem:
Çelik boru kaynaklandıktan sonra, tüm boruyu ısıtmak için iki veya daha fazla ara frekanslı halka indüksiyonlu ısıtma cihazı seti kullanın, 900-920 °C gibi kısa bir sürede normalizasyon için gereken sıcaklığa ısıtın, belirli bir süre saklayın bir süre sonra havayla 400 °C'nin altına soğutun. Normal soğutma, böylece tüm tüp organizasyonu iyileştirilir.
2) Çevrimdışı normalizasyon fırınında ısıl işlem:
Kaynaklı borular için genel ısıl işlem cihazı, hazneli fırın ve silindirli ocak fırınını içerir. Azot veya hidrojen-azot karışımı gaz, oksidasyon veya parlak durum elde etmek için koruyucu bir atmosfer olarak kullanılır. Kamaralı fırınların üretim verimlerinin düşük olması nedeniyle günümüzde silindir ocaklı sürekli ısıl işlem fırınları kullanılmaktadır. Genel ısıl işlemin özellikleri şunlardır: İşlem sırasında boru duvarında sıcaklık farkı olmaz, artık gerilim oluşmaz, ısıtma ve bekletme süresi daha karmaşık ısıl işlem spesifikasyonlarına uyum sağlayacak şekilde ayarlanabilir ve bilgisayar tarafından da otomatik olarak kontrol edilebilir ancak silindir tabanlı tiptir. Fırın ekipmanı karmaşıktır ve işletme maliyeti yüksektir.
Gönderim zamanı: 20 Aralık 2022