1. Kaynak aralığının kontrolü: Birden fazla merdane ile haddelendikten sonra şerit, kaynaklı boru ünitesine beslenir. Şerit çelik, bir açıklık aralığına sahip dairesel bir boş boru oluşturmak üzere yavaş yavaş yuvarlanır. Sıkma silindirinin azaltma miktarı, kaynak aralığını 1~3 mm'ye kadar kontrol edecek ve kaynağın her iki ucunun aynı hizada olmasını sağlayacak şekilde ayarlanır. Boşluk çok büyükse, yakınlık etkisi azalacak, girdap akımı ısısı yetersiz olacak ve kaynak kristal bağlantısı zayıf olacak, bu da erimeme veya çatlama ile sonuçlanacaktır. Boşluk çok küçükse yakınlık etkisi artacak ve kaynak ısısı çok yüksek olacak ve kaynağın yanmasına neden olacaktır; veya kaynak, ekstrüde edildikten ve yuvarlandıktan sonra derin bir çukur oluşturarak kaynağın yüzeyini etkileyecektir.
2. Kaynak sıcaklığı kontrolü: Formüle göre kaynak sıcaklığı, yüksek frekanslı girdap akımı termal gücünden etkilenir. Yüksek frekanslı girdap akımı termal gücü, akım frekansından etkilenir. Girdap akımının termal gücü, akımı teşvik eden frekansın karesiyle orantılıdır; ve akımı teşvik eden frekans, teşvik eden voltaj, akım, kapasitans ve endüktanstan etkilenir. Endüktans = manyetik akı/akım formülü: f – teşvik frekansı (HzC – teşvik döngüsündeki kapasitans (F kapasitans = güç/voltaj; L – teşvik döngüsündeki endüktans. Teşvik frekansı, kapasitansın karekökü ile ters orantılıdır) Teşvik döngüsündeki endüktans ve endüktans, yukarıdaki formülden de anlaşılacağı üzere gerilim ve akımın karekökü ile orantılı olabilir. uyarma frekansı değiştirilebilir, böylece kaynak sıcaklığının kontrol edilmesi amacına ulaşılabilir. Düşük karbonlu çelikler için kaynak sıcaklığı kontrolü 1250~1460°C'de, 3~5 mm boru et kalınlığının kaynak nüfuziyeti gereksinimi karşılanabilir. Kaynak hızı ayarlanarak da kaynak sıcaklığına ulaşılabilir. Giriş ısısı yetersiz olduğunda, ısıtılan kaynak kenarı kaynak sıcaklığına ulaşamaz, metal yapı sağlam kalır, bu da eksik füzyon veya eksik kaynakla sonuçlanır; Giriş ısısı yetersiz olduğunda, kaynağın ısıtılmış kenarı kaynak sıcaklığını aşarak aşırı yanmaya veya erimiş damlacıklara neden olarak kaynağın erimiş bir delik oluşturmasına neden olur.
3. Ekstrüzyon kuvvetinin kontrolü: Ekstrüzyon silindirinin ekstrüzyonu altında, boş borunun iki kenarı kaynak sıcaklığına kadar ısıtılır. Birleşim yerini oluşturan metal taneleri birbirlerine nüfuz edip kristalleşerek sonunda güçlü bir kaynak oluşturur. Ekstrüzyon kuvveti çok küçükse, birlikte oluşan kristallerin sayısı az olacak, kaynak metalinin mukavemeti azalacak ve stres sonrası çatlama meydana gelecektir; ekstrüzyon kuvveti çok büyükse, erimiş metal kaynaktan sıkılarak dışarı çıkacak, bu sadece kaynağın mukavemetini azaltmakla kalmayacak, aynı zamanda çok sayıda iç ve dış çapak üretilecek ve hatta kaynak gibi kusurlar oluşacaktır. tur oluşacaktır.
4. Yüksek frekanslı indüksiyon bobininin konumunun kontrolü: etkili ısıtma süresi daha uzundur ve yüksek frekanslı indüksiyon bobini, ekstrüzyon silindirinin konumuna mümkün olduğunca yakın olmalıdır. İndüksiyon bobini sıkma silindirinden uzaktaysa. Isıdan etkilenen bölge daha geniştir ve kaynağın mukavemeti azalır; tam tersine, kaynağın kenarı yeterince ısınmaz ve ekstrüzyon sonrası şekil kötü olur. Direncin kesit alanı genellikle çelik borunun iç çapının kesit alanının %70'inden az olmamalıdır. İşlevi, indüksiyon bobininin, borunun boş kaynağının kenarının ve manyetik çubuğun bir elektromanyetik indüksiyon döngüsü oluşturmasını sağlamaktır. 5.5 direnci, kaynaklı borular için bir veya bir grup özel manyetik çubuktur. Yakınlık etkisi meydana gelir ve girdap akımı ısısı, boş tüp kaynağının kenarının yakınında yoğunlaşır ve bu, boş tüp kenarının kaynak sıcaklığına kadar ısıtılmasına neden olur. Direnç, çelik tel ile boş tüpün içine sürüklenir ve orta konumu, ekstrüzyon silindirinin merkezine yakın bir yere nispeten sabitlenmelidir. Başlatma sırasında, boş tüpün hızlı hareketinden dolayı, direnç, boş tüpün iç duvarının sürtünmesinden dolayı büyük bir kayıp yaşar ve sık sık değiştirilmesi gerekir.
6. Kaynak ve ekstrüzyon sonrasında kaynak izleri oluşacaktır. Kaynak izini düzeltmek için kaynaklı borunun hızlı hareketine güvenin. Kaynaklı borunun içindeki çapak genellikle giderilmez.
Yüksek frekans kaynaklı boruların teknik gereksinimleri ve muayeneleri: Kaynaklı borunun nominal çapı 6~150 mm, nominal duvar kalınlığı 2,0~6,0 mm ve kaynaklı borunun uzunluğu genellikle 4~10 metredir. Düşük Basınçlı Sıvı Taşıma Standardı için GB3092 Kaynaklı Çelik Boru hükümleri. Fabrikadan sabit uzunlukta veya birden fazla uzunlukta gönderilebilir. Çelik borunun yüzeyi pürüzsüz olmalı ve katlanma, çatlak, delaminasyon, bindirme kaynağı vb. kusurlara izin verilmemelidir. Çelik borunun yüzeyinde, et kalınlığının negatif yönünü aşmayan çizikler, çizikler, kaynak çıkıkları, yanıklar ve yara izleri gibi küçük kusurların bulunmasına izin verilir. Kaynak yerindeki duvar kalınlığının kalınlaşması ve iç kaynak çubuklarının varlığı, standart düzenlemelerin gerekliliklerini karşılamalıdır. Çelik boru belirli bir iç basınca dayanabilmeli ve kaynaklı çelik boru mekanik fonksiyon testlerine, yassılaştırma testlerine ve yüzey genleşme testlerine tabi tutulmalıdır. Gerektiğinde 2,5Mpa'lık bir basınç testi yapın; bir dakika boyunca sızıntı olmayacaktır. Hidrolik testin yerine girdap akımı kusur tespit yönteminin kullanılmasına izin verilir. Girdap akımı kusur tespiti, Çelik Borular için standart GB7735 Girdap Akımı Kusur Tespiti Muayene Yöntemleri ile gerçekleştirilir. Girdap akımı kusur tespit yöntemi, probu çerçeveye sabitlemek, kusur tespiti ile kaynak arasında 3 ~ 5 mm'lik bir mesafe tutmak ve kaynağın ayrıntılı bir taramasını gerçekleştirmek için çelik borunun hızlı hareketine güvenmektir. Kusur tespit sinyali, girdap akımı kusur dedektörü tarafından otomatik olarak işlenir ve otomatik olarak işlenir. Kusur tespit hedefine ulaşmak için sıralama.
Gönderim zamanı: Ocak-05-2024