Yüksek frekanslı kaynak kalite kontrolünün ana noktaları
Yüksek frekanslı kaynak işlemindeçelik borular, kaynak prosesinin ve proses parametrelerinin kontrolü, endüksiyon bobininin ve empedans cihazının yerleştirilmesi vb. çelik boru kaynağının kaynak kalitesi üzerinde büyük etkiye sahiptir.
1. Çelik boru kaynağının açılma açısının kontrolü. Çelik şerit kaynaklı boru ünitesine girdikten, şekillendirme silindiri tarafından oluşturulduktan ve kılavuz silindiri tarafından yönlendirildikten sonra açık aralıklı bir çelik boru boşluğu oluşturulur. Yakınlık etkisi nedeniyle, yüksek frekanslı akım çelik levhanın kenarından geçtiğinde, çelik levhanın kenarı bir ön ısıtma bölümü ve bir eritme bölümü oluşturacaktır. Eritme bölümü şiddetli bir şekilde ısıtıldığında içerideki erimiş çelik hızla buharlaşarak patlar ve dışarı sıçrayarak bir parlama oluşturur.
Açılma açısının büyüklüğü erime bölümü üzerinde doğrudan etkiye sahiptir. Açılma açısı küçük olduğunda yakınlık etkisi önemlidir ve bu da kaynak hızının arttırılmasında faydalıdır. Bununla birlikte, açılma açısı çok küçükse, ön ısıtma bölümü ve eritme bölümü daha uzun olur ve daha uzun erime bölümünün sonucu, flaşlama işlemini kararsız hale getirir ve derin çukurlar ve iğne delikleri oluşturmak kolaydır. Laminasyon. Aşırı ısı nedeniyle kaynak dikişinin yanmasına, erimiş metal sıçramasına neden olur ve kaynak dikişinin kaynak kalitesini etkiler. Açılma açısı çok büyük olduğunda, erime bölümü kısalır ve flaş stabil olur, ancak yakınlık etkisi zayıflar, kaynak verimliliği önemli ölçüde azalır ve güç tüketimi artar, bu da kaynağın kötü kaynaklanmasına ve karışıklık veya çatlama. Aynı zamanda ince cidarlı çelik borular oluşturulurken açılma açısının çok büyük olması durumunda borunun kenarları uzayarak dalgalı kırışıklıklara neden olacaktır. Genellikle açılma açısının 2°~6° arasında ayarlanması tavsiye edilir. İnce levhalar üretilirken hız daha yüksektir ve ekstrüzyon kalıplamada daha küçük açılma açısı kullanılmalıdır; kalın levhalar üretilirken hız yavaştır ve ekstrüzyon kalıplamada daha büyük olanın kullanılması gerekir. Açılma açısı.
2. Yüksek frekanslı endüksiyon bobininin konumunun ayarlanması. İndüksiyon bobini çelik boru ile aynı merkez hattına yerleştirilmelidir. İndüksiyon bobini ile çelik borunun yüzeyi arasındaki mesafenin küçük olması daha verimlidir ancak indüksiyon bobini ile boru arasında deşarj oluşması kolaydır. Genel olarak indüksiyon bobini çelik boru yüzeyinden 5-8 mm uzakta tutulmalıdır.
İndüksiyon halkasının ön ucu ile sıkma silindirinin merkez hattı arasındaki mesafe, çelik borunun özelliklerine bağlı olarak, sıkıştırma silindirini yakmadan mümkün olduğunca yakın olmalıdır. İndüksiyon bobini sıkma silindirinden uzaktaysa etkili ısıtma süresi daha uzun olur ve ısıdan etkilenen bölge geniş olur, böylece çelik boru kaynağının mukavemeti azalır veya kaynak nüfuz etmez; aksi halde indüksiyon bobininin sıkma silindirini yakması kolaydır.
3. Empedans konumunun ayarlanması. Empedans, kaynaklı borular için bir veya bir dizi özel manyetik çubuktur. İşlevi, indüksiyon bobininin, borunun kaynak dikişinin kenarının ve manyetik çubuğun bir yakınlık etkisi yaratmak için bir elektromanyetik indüksiyon döngüsü oluşturmasını sağlamaktır. Girdap akımı ısısı kaynaklı borunun kenarına yakın yerde yoğunlaşır. Kütüğün kenarı kaynak sıcaklığına kadar ısıtılır.
Direncin kesit alanı genel olarak çelik borunun iç çapının kesit alanının 70'inden az olmamalıdır. Direnç boru ile eşmerkezli olarak yerleştirilmelidir. Direnç ile borunun iç duvarı arasındaki boşluk genellikle 6-15 mm olup, boru çapı büyük olduğunda üst sınır alınır.
Empedans cihazı ile kaynak noktası arasındaki mesafe de kaynak verimliliğini etkiler. Kafa ile kaynak noktası arasındaki mesafe 10-20 mm'dir. Benzer şekilde boru çapı da ne kadar büyük olursa. Empedans cihazı düzgün yerleştirilmezse kaynaklı borunun kaynak hızını ve kaynak kalitesini etkileyerek çelik borunun çatlamasına neden olur.
4. Yüksek frekanslı kaynak prosesi parametreleri-giriş ısısının kontrolü. Yüksek frekanslı giriş ısısı yetersiz ve kaynak hızı çok hızlı olduğunda, ısıtılan boru gövdesinin kenarı kaynak sıcaklığına ulaşamaz ve çelik hala sağlam yapısını koruyarak kaynak yapılamaz, erimemiş veya erimemiş çatlaklar oluşur. nüfuz etti. Yanlış kaynaklama, lehim sökme, sıkıştırma kaynağı ve diğer kaynak yapılmamış kusurlara neden olur; Yüksek frekanslı giriş ısısı çok büyük olduğunda ve kaynak hızı çok yavaş olduğunda, ısıtılan boru gövdesinin kenarı kaynak sıcaklığını aşacak ve bu da muhtemelen aşırı ısınmaya ve hatta aşırı yanmaya neden olacaktır. Kaynak bozulması, metal sıçramalarının büzülme delikleri oluşturmasına neden olarak ciddi sıçramalara, iğne deliklerine, cüruf kalıntılarına ve diğer kusurlara neden olur. Formül (1) ve (2)'den, yüksek frekanslı giriş ısısının miktarının, yüksek frekanslı kaynak akımının (voltajının) ayarlanmasıyla veya kaynak hızının, çelik borunun kaynağının uygun şekilde ayarlanmasıyla kontrol edilebileceği görülmektedir. Mükemmel kaynak kalitesine sahip çelik borular elde etmek için delinmeli ve kaynak yapılmamalıdır.
Giriş ısısı boru et kalınlığına ve şekillendirme hızına göre ayarlanmalı ve belirlenmelidir. Farklı şekillendirme yöntemleri, farklı ünite ekipmanları ve farklı malzeme çelik kaliteleri, üretimin ilk hattından itibaren özetlememizi ve ünite ekipmanımıza uygun yüksek frekanslı bir proses hazırlamamızı gerektirmektedir.
5. Ekstrüzyon kuvveti.
Ekstrüzyon kuvveti aynı zamanda yüksek frekanslı kaynağın ana parametresidir. Teorik hesaplamalar, ekstrüzyon kuvvetinin 100-300MPa olması gerektiğine inanmaktadır ancak bu alandaki gerçek basıncın gerçek üretimde ölçülmesi zordur. Genellikle tecrübeye dayalı olarak tahmin edilir ve boru kenarının ekstrüzyon miktarına dönüştürülür. Farklı duvar kalınlıkları farklı ekstrüzyon miktarları gerektirir; genellikle 2 mm'nin altındaki ekstrüzyon miktarı t'dir; 3~6 mm için 0,5t~t; 6~10 mm için 0,5t; 10 mm'den fazlası için 0,3t~0,5t.
Gönderim zamanı: Kasım-01-2023