Tozaltı çelik boru için yüksek frekanslı kaynak işlemine giriş: 1. Kaynak aralığının kontrolü: Birden fazla silindir yuvarlandıktan sonra şerit çelik, kaynaklı boru ünitesine beslenir. Şerit çelik, bir açıklık aralığına sahip yuvarlak bir boş boru oluşturmak üzere yavaş yavaş yuvarlanır. Ekstrüzyon silindirinin presleme miktarı, kaynak aralığını 1~3 mm'ye kadar kontrol edecek ve kaynakların her iki uçta aynı hizada olmasını sağlayacak şekilde ayarlanır. Boşluk çok büyükse yakınlık etkisi azalır, girdap akımı ısısı yetersiz olur ve kaynak kristali doğrudan bağlanmaz, bu da erimemiş veya çatlamış olmasına neden olur. Boşluk çok küçükse yakınlık etkisi artar, kaynak ısısı çok yüksek olur ve kaynak yanar; veya kaynak, ekstrüzyon ve haddeleme sonrasında kaynak yüzeyini etkileyen derin bir çukur oluşturur. 2. Kaynak sıcaklığının kontrolü: Formüle göre kaynak sıcaklığı, yüksek frekanslı girdap akımı termal gücünden etkilenir. Yüksek frekanslı girdap akımı termal gücü, akım frekansından etkilenir ve girdap akımı termal gücü, mevcut uyarma frekansının karesiyle orantılıdır; mevcut uyarma frekansı, uyarma voltajı, akım, kapasitans ve endüktanstan etkilenir. Endüktans = manyetik akı / akım Burada: f-uyarma frekansı (uyarı devresindeki HzC kapasitansı (FCkapasitans = yük/voltaj; uyarma devresindeki L-endüktansı. Uyarma frekansı, kapasitans ve endüktansın kareköküyle ters orantılıdır) Uyarma devresinde veya yukarıdaki formülde gösterildiği gibi gerilim ve akımın kareköküyle doğru orantılı olarak uyarma frekansı, devredeki kapasitans, endüktans veya gerilim ve akım değiştirilerek ve ardından Kaynak sıcaklığının kontrol edilmesi amacına ulaşılabilir. Düşük karbonlu çelik için kaynak sıcaklığı 1250~1460°C'de kontrol edilir, bu da 3~5 mm boru et kalınlığının penetrasyon gereksinimlerini karşılayabilir. Ayrıca kaynak sıcaklığına da ulaşılabilir. kaynak hızının ayarlanmasıyla. Giriş ısısı yetersiz olduğunda, ısıtılan kaynak kenarı kaynak sıcaklığına ulaşmaz. Metal yapı sağlam kalır, bu da kaynaşmamış veya eksik nüfuziyete neden olur; Giriş ısısı yetersiz olduğunda, ısıtılan kaynak kenarı kaynak sıcaklığını aşar, aşırı yanma veya erimiş damlacıklar meydana gelir ve kaynakta erimiş bir delik oluşur. 3. Ekstrüzyon kuvvetinin kontrolü: Ekstrüzyon silindirinin ekstrüzyonu altında, boş borunun iki kenarı kaynak sıcaklığına kadar ısıtılır. Birlikte oluşan metal tanecikleri birbirine nüfuz edip kristalleşir ve sonunda sağlam bir kaynak oluşturur. Ekstrüzyon basıncı çok küçükse, birlikte oluşan kristal sayısı az olur, kaynak metalinin mukavemeti düşer ve gerilme sonrasında çatlaklar meydana gelir; ekstrüzyon basıncı çok büyükse, erimiş metal kaynaktan sıkılarak dışarı çıkacak, bu da yalnızca kaynağın mukavemetini azaltmakla kalmayacak, aynı zamanda çok sayıda iç ve dış çapak oluşmasına ve hatta kaynak çakışması gibi kusurların oluşmasına neden olacaktır. 4. Yüksek frekanslı indüksiyon bobininin konumunun düzenlenmesi: Etkili ısıtma süresi uzundur ve yüksek frekanslı indüksiyon bobini, ekstrüzyon silindirine mümkün olduğunca yakın olmalıdır. İndüksiyon bobini ekstrüzyon silindirinden uzaktaysa. Isıdan etkilenen bölge geniş olduğundan kaynak mukavemeti azalır; aksine, kaynağın kenarı yeterince ısıtılmaz ve ekstrüzyondan sonra şekillendirme zayıf olur. Empedansın kesit alanı genellikle çelik borunun iç çapının kesit alanının %70'inden az olmamalıdır. İşlevi, indüksiyon bobininin, boru kütüğünün kaynağının kenarının ve manyetik çubuğun bir elektromanyetik indüksiyon döngüsü oluşturmasını sağlamaktır. 5.5 Empedans, kaynaklı borular için bir veya bir grup özel manyetik çubuktur. Yakınlık etkisi meydana gelir ve girdap akımı ısısı, boru kütüğünün kaynağının kenarının yakınında yoğunlaşır, böylece boru kütüğünün kenarı kaynak sıcaklığına kadar ısıtılır. Empedans çelik tel ile boru kütüğünde sürüklenir ve merkezi konum, ekstrüzyon silindirinin orta konumuna yakın bir yere nispeten sabitlenmelidir. Makine açıldığında, boru kütüğünün hızlı hareketi nedeniyle empedans, boru kütüğünün iç duvarının sürtünmesi nedeniyle büyük ölçüde aşınır ve sık sık değiştirilmesi gerekir. 6. Kaynak ve ekstrüzyon sonrasında kaynak izleri oluşacaktır. Kaynak izleri, kaynaklı borunun hızlı hareketi ile düz bir şekilde kazınır. Kaynaklı borunun içindeki çapakların temizliği genellikle yapılmaz. 7. Proses örnekleri: Proses parametreleri: Örnek olarak φ322mm düz dikiş kaynaklı borunun kaynağını alın. Şerit çelik özellikleri: 298 mm bant genişliği, orta çapa ve az miktarda şekillendirme payına göre genişletilir. Çelik malzeme: Q235A. Giriş uyarma voltajı: 150V uyarma akımı: 1,5A frekans: 50Hz. Çıkış DC voltajı: 11,5kV DC: 4A frekans: 120000Hz. Kaynak hızı: 50 metre/dakika. Parametre ayarı: Kaynak hattı enerjisinin değişimine göre çıkış voltajını ve kaynak hızını gerçek zamanlı olarak ayarlayın. Parametreler sabitlendikten sonra ayarlamaya gerek yoktur. Yüksek frekans kaynaklı boruların teknik gereksinimleri ve muayeneleri: Kaynaklı borunun nominal çapı 6~150 mm ve nominal duvar kalınlığı 2,0~6,0 mm'dir. GB3092 "Düşük Basınçlı Sıvı Taşıma için Kaynaklı Çelik Boru" hükümlerine göre kaynaklı borunun uzunluğu genellikle 4 ~ 10 metredir. Sabit uzunlukta veya birden fazla uzunlukta gönderilebilir. Çelik borunun yüzeyi pürüzsüz olmalı, katlanma, çatlak, delaminasyon, bindirme kaynağı gibi kusurlara izin verilmemelidir. Çelik borunun yüzeyinde, duvar kalınlığının negatif sapmasını aşmayan çizikler, kaynak çıkıkları, yanıklar ve yara izleri gibi küçük kusurların bulunmasına izin verilir. Kaynak yerinde duvar kalınlığının kalınlaşmasına ve iç kaynak kaburgalarının varlığına izin verilir. Ve standart düzenlemelerin gerekliliklerini karşılamalıdır. Çelik boru belirli bir iç basınca dayanabilmeli ve kaynaklı çelik boru mekanik fonksiyon testlerine, yassılaştırma testlerine ve genleşme testlerine tabi tutulmalıdır. Gerektiğinde 2,5Mpa basınç testi yapılır ve bir dakika boyunca sızıntıya izin verilmez. Cevap: Su basıncı testi yerine girdap akımı kusur tespitini kullanın. Girdap akımı kusur tespiti, Çelik Borular için GB7735 Eddy Akımı Kusur Tespit Yöntemi ile gerçekleştirilir. Girdap akımı kusur tespit yöntemi, probu çerçeveye sabitlemek, kusur tespiti ile kaynak arasında 3 ~ 5 mm'lik bir mesafe tutmak ve çelik borunun hızlı hareketiyle kaynağın ayrıntılı bir taramasını yapmaktır. Kusur tespit sinyali, kusur tespit amacına ulaşmak için girdap akımı kusur dedektörü tarafından otomatik olarak işlenir ve otomatik olarak sıralanır.
Gönderim zamanı: Ağu-30-2024