1. Besleme tespiti:
Kaynaklı boru şekillendirme ünitesine giren çelik şerit, levha genişliğinin, et kalınlığının ve besleme yönünün proses gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için boyutuna ve levha kenar kalitesine odaklanır. Genellikle plaka genişliği duvar kalınlığını ve diğer boyutları hızlı bir şekilde ölçmek için dijital kumpaslar, dijital duvar kalınlığı mikrometreleri ve şerit metreler kullanılır ve plaka kenar kalitesini hızlı bir şekilde tespit etmek için karşılaştırma tabloları veya özel araçlar kullanılır. Genellikle muayene sıklığı fırın numarasına veya hacim numarasına göre belirlenerek plakanın baş ve kuyruk kısmı ölçülerek kayıt altına alınır. Koşullar izin veriyorsa, çelik şeritte ve işlenmiş kenarlarında delaminasyon veya çatlak gibi kusurların olmadığından emin olmak için çelik şeridin kenarı da incelenmelidir. Aynı zamanda kenarları işlenmiş hammaddelerin kaynaklı boru üretim hattına nakledilirken çelik şerit kenarına mekanik olarak zarar vermesi de önlenmelidir.
2. Şekillendirme tespiti:
Plaka ve şerit oluşturmanın anahtarı, dalga bükülmelerinin oluşmasını önlemek için şeridin kenarında aşırı çekme gerilimini önlemektir. Şekillendirme ünitesinin kurulumu ve devreye alınmasındaki ilgili inceleme öğeleri, şekillendirme, bitirme ve boyutlandırma silindirlerinin boyutlarının ve boşluklarının, şeridin çevre değişkenlerinin, şerit kenarının kıvrılmasının, kaynak açısının hızlı bir şekilde denetlenmesini ve kaydedilmesini içerir. , plaka kenarı yerleştirme yöntemi, ekstrüzyon miktarı vb. Dijital kumpaslar, açı ölçerler, sentil ölçerler, şerit metreler, şerit metreler ve bunlara karşılık gelen özel aletler, her kontrol değişkeninin gerekli aralıkta olmasını sağlamak için sıklıkla hızlı ölçüm için kullanılır. üretim süreci spesifikasyonları.
3. Kaynak öncesi muayene:
Şekillendirme ünitesinin çeşitli parametreleri ayarlandıktan ve kaydedildikten sonra, kaynak öncesi muayene esas olarak iç ve dış çapak kesicilerin, empedans cihazlarının ve sensörlerin özelliklerini ve konumlarını, şekillendirme sıvısının durumunu ve hava basıncı değerini ve diğerlerini belirler. Proses spesifikasyonları tarafından belirlenen başlatma gereksinimlerini karşılamak için çevresel faktörler. İlgili ölçümler esas olarak operatörün deneyimine dayanır, şerit metreler veya özel aletlerle desteklenir ve hızlı bir şekilde ölçülüp kaydedilir.
4. Kaynak içi muayene:
Kaynak sırasında kaynak gücü, kaynak akım gerilimi, kaynak hızı gibi ana parametrelerin değerlerine odaklanılır. Genellikle ünitedeki ilgili sensörler veya yardımcı cihazlar tarafından doğrudan okunur ve kaydedilir. İlgili işletme prosedürlerine göre, ana kaynak parametrelerinin proses spesifikasyonlarının gerekliliklerini karşıladığından emin olmak yeterlidir.
5. Kaynak sonrası muayene:
Kaynak sonrası muayenede, kaynak kıvılcım durumu ve kaynak sonrası çapak morfolojisi gibi kaynak olaylarına dikkat edilmesi gerekir. Genel olarak, kaynak sırasında ekstrüzyon silindirindeki kaynak rengi, kıvılcım durumu, iç ve dış çapak morfolojisi, sıcak bölge rengi ve duvar kalınlığı değişkenleri temel inceleme öğeleridir. Temel olarak operatörün gerçek üretim deneyimine dayanmaktadır ve hızlı bir şekilde ölçmek ve kaydetmek ve ilgili parametrelerin proses spesifikasyonlarının gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için çıplak gözle izlenir ve ilgili karşılaştırma haritaları ile desteklenir.
6. Metalografik muayene:
Diğer denetim bağlantılarıyla karşılaştırıldığında metalografik denetimin yerinde gerçekleştirilmesi zordur, genellikle uzun zaman alır ve üretim verimliliğini doğrudan etkiler. Bu nedenle metalografik muayene sürecini optimize etmek, muayene verimliliğini artırmak ve hızlı değerlendirmeyi gerçekleştirmek büyük pratik öneme sahiptir.
6.1 Örnekleme bağlantısının optimizasyonu:
Numune alma noktalarının seçiminde genel olarak bitmiş boru numunesi alma, uçan testere noktası numunesi alma ve ön boyutlandırma numunesi alma işlemleri bulunmaktadır. Soğutma ve haşıllamanın kaynak kalitesine çok az etkisi olduğu dikkate alınarak haşıllamadan önce numune alınması tavsiye edilir. Numune alma yöntemleri açısından genellikle gazlı kesme, metal testereler veya manuel taşlama taşları kullanılır. Boyutlandırma öncesinde numune alma alanının küçük olması nedeniyle numuneleri kesmek için elektrikli taşlama disklerinin kullanılması tavsiye edilir. Kalın duvarlı borular için gaz kesme numune alma verimliliği daha yüksektir ve her şirket numune alma verimliliğini artırmak için ilgili özel aletler de tasarlayabilir. Numune büyüklüğü açısından, numune hazırlama verimliliğini artırmak amacıyla muayene alanını azaltmak için, kaynağın bütünlüğünü sağlamak amacıyla numune genellikle 20 mm × 20 mm ve üzeridir. Dik mikroskoplar için, numune alırken, odaklama ölçümünü kolaylaştırmak için inceleme yüzeyi karşı tarafa mümkün olduğunca paralel olmalıdır.
6.2 Numune hazırlamanın optimizasyonu:
Numune hazırlama prosesinde genellikle metalografik numunelerin manuel olarak taşlanması ve parlatılması kullanılır. Kaynaklı boruların çoğunun sertliği düşük olduğundan, sulu taşlama için 60 ağ gözü, 200 ağ gözü, 400 ağ gözü ve 600 ağ gözü zımpara kağıdı kullanılabilir ve daha sonra görünür çizikleri gidermek için kaba cilalama için 3,5 μm elmas sprey parçacık tuvali kullanılır ve daha sonra İnce cilalama için su veya alkolle nemlendirilmiş yünlü cila bezi kullanılır. Temiz ve parlak bir inceleme yüzeyi elde edildikten sonra doğrudan saç kurutma makinesinden çıkan sıcak hava ile kurutulur. İlgili ekipmanın iyi durumda olması, zımpara ve diğer ekipmanların uygun şekilde hazırlanması ve işlemlerin uygun şekilde bağlanması durumunda numune hazırlama 5 dakika içerisinde tamamlanabilmektedir.
6.3 Korozyon sürecinin optimizasyonu:
Kaynakların metalografik muayenesi esas olarak kaynak alanındaki füzyon hattının merkez genişliğini ve akım çizgisi açısını tespit eder. Uygulamada, aşırı doymuş bir pikrik asit sulu çözeltisi yaklaşık 70°C'ye ısıtılır ve çıkarılmadan önce ışık kaybolana kadar aşındırılır. Korozyon yüzeyindeki lekeler emici pamuk ile su akışında silindikten sonra alkol ile durulanır ve saç kurutma makinesinden sıcak hava ile kurutulur. Hazırlama verimliliğini artırmak için, pikrik asit büyük bir beher içine dökülebilir, su ve biraz deterjan veya el sabunu (yüzey aktif madde olarak işlev görmesi için) eklenebilir ve oda sıcaklığında aşırı doymuş bir sulu çözelti oluşturmak için eşit şekilde karıştırılabilir ( altta bariz kristal çökelmesi) ve kullanım için yerleştirildi. Kullanıldığında, karıştırıldıktan ve alt çökelti yükseldikten sonra süspansiyon, ısıtılmak üzere küçük bir behere dökülür ve kullanılabilir. Korozyon verimliliğini artırmak için korozyon çözeltisi, testten önce üretim numunesi teslim zaman noktasına göre önceden belirtilen sıcaklığa ısıtılabilir ve kullanım için sıcak tutulabilir. Korozyonun daha da hızlandırılması gerekiyorsa ısıtma sıcaklığı yaklaşık 85°C'ye yükseltilebilir. Yetenekli bir test uzmanı korozyon işlemini 1 dakika içinde tamamlayabilir. Organizasyon ve tane büyüklüğünün ölçülmesi gerekiyorsa hızlı korozyon için %4'lük nitrik asit alkol çözeltisi de kullanılabilir.
6.4 Denetim bağlantılarının optimizasyonu:
Metalografik muayene bağlantıları arasında füzyon hattı muayenesi, düzenek muayenesi, bel tamburu morfolojisi muayenesi, ana malzeme ve ısıdan etkilenen bölgenin metalografik organizasyonu ve bantlı organizasyon değerlendirmesi, tane boyutu derecelendirmesi vb. yer alır. Bunlar arasında füzyon hattı muayenesi, füzyon hattının dahil edilmesi, iç, iç, orta ve dış genişlik, füzyon çizgisi eğriliği vb.; düzene sokma denetimi, üst, alt, sol ve sağ düzenek çizgisi açılarını, düzenek açısı aşırı değerini, düzenek merkez sapmasını, kanca desenini, düzenek çift tepe noktasını vb. içerir; bel tamburu morfolojisi incelemesi iç, orta ve dış genişliği, çapak toleransını, yanlış hizalamayı vb. içerir.
7. Büyük numune incelemesi:
Küçük numune muayene verilerine göre, boru hattı daha da rafine edilir, ilgili parametreler ayarlanır, proses spesifikasyonlarının gereksinimleri karşılanır ve küçük bir numune proses testi için belirtilen boyutta bir çelik boru numunesinin alınması gerekir. Proses performans testleri arasında düzleştirme testi, bükme testi, alevlenme testi, kıvrılma testi, burulma testi, boyuna basınç testi, genleşme testi, su basıncı testi, iç geçiş testi vb. yer alır. Genellikle standartlara veya kullanıcı gereksinimlerine göre numuneler alınır ve çalışma prosedürlerine göre üretim hattının yakınında test edilmiştir ve görsel muhakeme yeterlidir.
8. Tam hat denetimi:
Yukarıda belirtilen tüm testlerden numuneler ilgili spesifikasyonlara veya standartlara göre alınır, bu nedenle kontrollerin kaçırılması kaçınılmazdır. Bitmiş kaynaklı boruların kalitesini sağlamak için çevrimiçi tahribatsız muayene teknolojisinin uygulanmasına özel dikkat gösterilmelidir. Kaynaklı boru üretiminde yaygın olarak kullanılan tahribatsız muayene yöntemleri ultrasonik muayene, girdap akımı muayenesi, manyetik muayene ve radyoaktif muayenedir. Çeşitli kusur tespit ekipmanları eksiksiz bir tespit sistemine sahiptir ve dijital kontrol teknolojisinin ve elektronik bilgisayarların uygulanması da test sonuçlarının güvenilirliğini sağlar. Muayene personelinin yalnızca muayene ekipmanının ilgili çalışma prosedürlerine göre normal şekilde çalışmasını sağlaması, kaynak kalitesinin stabilitesini izlemesi, gözden kaçırılan muayene olmadığından emin olması ve standardı aşan hatalı kaynaklı boruları zamanında izole etmesi gerekir.
Gönderim zamanı: Haz-12-2024