Yüksek frekanslı indüksiyon kaynaklı boru üretim hızı yüksektir, kaynak işlemi stabildir, kalitelidir, yaygın olarak kullanılmaktadır.kaynaklı boruüretme. Üretim sürecinde kaynak kalitesini etkileyen birçok faktör vardır; ideal kaynak efekti elde etmek için şerit genişliği, kalıplama işlemi ve kaynak dikişinin yönlendirilmesi, sıkma silindiri, indüksiyon bobini, empedans faktörlerinin kontrolü gibi faktörler.
Kaynakta tatmin edici bir sonuç elde etmek için, standartların gerekliliklerine uymak amacıyla çelik şerit boyutunun mümkün olduğunca doğru olması için genellikle duvar kalınlığı toleransına izin verilebilir. Şerit genişliğinde bir miktar değişiklik olsa bile kaynağın kötü olmasına neden olabilir. İdeal kaynak koşulu altında, yalnızca yeterli yük kuvvetinin kullanılmasıyla şerit kenarlarının sürekli olarak birbirine kaynaklanarak ekstrüzyona tabi tutulacağı ve çelik şeridin tüm kesitinin yüzey sarkmasının yalnızca küçük bir kısmını oluşturmasına izin verileceği öne sürüldü. Bu görüş doğru değildir. Her ne kadar uzunlamasına kesme şeridi çeliği, şerit genişliği prosesinde kaynak gereksinimlerini karşılayabilse de, ünitede kaba kalıplama ve şekillendirme periyodu, ünitenin kendisinden kaynaklanan dinamik değişiklikler için kaynak noktalarının şerit genişliğini değiştirebilir, örneğin: sürüş yarıçapındaki her rulo açıklığı azalırsa kaynak noktası şerit genişliği azalabilir. Çelik boru üzerindeki rulo gerilimi kalıplama makinesi tahrikinden kaynaklandığı için şerit genişliği azaltımı ruloya uygulanan gerilime, şeridin mukavemetine ve kalınlığına bağlı olmalıdır. Şerit daha kalınsa, rulonun tamamen sıkıştırılmasına ve gerilim uygulanmasına olanak tanır. Yine, hadde aralığı gibi, ünite minimum et kalınlığı aralığını şeritleyecek şekilde ayarlandığında ve şerit çeliği, et kalınlığının kaba şekline maksimum izin verecek şekilde ayarlandığında, şerit kalınlığının, genişliğinin artmasına neden olabilir. Şerit genişliğinin değerini ve çelik şeridin mukavemetini, kalınlığını, rulo çapını ve iki destekleyici yatak arasındaki mesafeyi artırın. Sonuç olarak yüksek frekans kaynaklı boru ünitesinin montaj doğruluğu çok önemlidir.
Kalıplama teknolojisi ve yuvarlanma çubuğu tipi silindir tasarımı, yüksek frekanslı indüksiyon kaynak teknolojisinin anahtarıdır. Genellikle uzun süre kullanılan temaslı kaynak teknolojisi, şerit boyunca bükülmeyi, şerit kapalı noktasına yakın elektrot kurulum yerini, elektrot ve şeritlerin sıkma silindiri temas basıncını şerit boyunca şerit boyunca akan akımın içine sokar ve ekstrüzyon çubuğu tamamen çevrelenmiş kaynaklı boru olacak, kaynakla dairesel halka oluşumu, yüksek frekanslı indüksiyon kaynak teknolojisi, borunun etrafındaki indüksiyon bobini ile silindiri sıkmadan önce belirli bir mesafe dahilindedir, sensör yüksek frekanslı akımla, kalıplama çelik şeridinin dışında olduğunda yüzey kaynaklı girdap akımı, girdap akımı, kapalı bir döngü oluşturmak için plaka kenarındaki açıklıklar boyunca kaynak noktasına doğru şekillenebilir, ancak aynı zamanda şerit yüzeyi içinde oluşan şönt boyunca da şekillenebilir. Sensörler ve şerit çeliğinin oluşturulması, transformatörün birincil bobini ve ikincil bobini olarak da görülebilir; şerit çeliği, çekirdek olarak, ikincil bobin kalıplama şeridi çelik yüzeyini ifade eder ve yük, şerit çeliğin yüzeyini ifade eder. Bu nedenle kaynak akımının şekli boyunca kenardan ısıtmaya yarar, kalıplama çelik şerit yüzeyi boyunca mevcut döngü akımı içinde işe yaramaz, etrafta ısınmaya ve ısı kayıplarına neden olur. Bunun için, indüksiyon kaynağı sırasında, iç yüzey empedansını arttırmaya çalışmalı, saptırma kaybını azaltmalı ve borunun içine kütük direnci HangQi yerleştirilmelidir. İndüksiyon kaynağında kaynak noktasının yeri önemlidir. Ekstrüzyon çubuğuna girmeden önce şerit kenarı erir ve yüksek frekanslı akım, düşük empedanslı bir alan şeklinde hızlı bir şekilde kapalı bir üçgen tepe noktası oluşturur. Yüksek frekanslı indüksiyon kaynağı, kaynak bağlantısı çok önemlidir, eğer şerit ilk temasın etrafındaysa, bu esas olarak yüksek frekanslı akım yoluyla gerçekleşir, şerit kenarı aşırı ısınmaya ve erime yapısına, oksit kalıntılarına, eğilimlere ve büyük düzensiz gözenekli iç çapaklara neden olur Kaynaklı borunun çapak içinde olması durumu daha belirgindir.
Kaynaklı boru ünitelerinin çoğunda şerit sapmasının düzeltilmesi için kaynak kılavuzu bulunur. Cihaz esas olarak şekillendirme ve kaynak noktaları arasına monte edilmiştir, böylece kaynaklı borunun üst kısmındaki kaynakta çapak kolayca giderilebilir. Ancak kaynak kılavuzu, kusurlardan kaynaklanan çelik şeritlerin şekillendirme süresini ortadan kaldırmak için kullanılamaz, aksi takdirde kaynak veriminin ve kaynak kalitesinin düşmesine neden olur. Pratik kullanımda akım akışını önlemek veya sınırlamak için kılavuz plakalara uygun hammaddeler seçilmelidir. Kılavuz plakası yüksek dayanımlı çelik, kıvılcımın etkisini ortadan kaldırmak için kaynak noktalarının konumundan uzağa monte edilmelidir, çünkü bir kez kıvılcım oluştuğunda, kılavuz plaka arasındaki kenar şeritlenir ve kaynak alanında oksit kalıntıları meydana gelir. Ayrıca akım akış kılavuzu plakasının kullanılması kaynak gücünü ve kaynak verimini etkileyecektir. Kılavuz parçaları seramik malzemelerden yapılmıştır ve şerit ile kılavuz plaka arasındaki akımın akışını tamamen durdurabilir. Ancak tek bir seramik malzeme mukavemeti yeterli değildir, bu nedenle yüksek mukavemetli çelik ve seramik kompozit malzeme kılavuz plakası ile kılavuz plakanın mukavemeti arttırılabilir ve kılavuz plakanın elektrik yalıtımı garanti edilebilir. Kaynak kılavuz plakası, radyal konumun kaynak noktasının kalibre edilmesi dışında, kaynak açılma köşesini de kontrol edebilir.
Sıkma silindirinin, kenar ekstrüzyon şeridinin birlikte belirli bir kuvvet uygulamasını sağlamak için iki işlevi (1) vardır; (2) silindir silindiri tipi ve kaynaklı borunun şeklini belirlemek için ekstrüzyon kalıplama işlemi ile. Yüksek frekanslı kaynak işleminde, sıkma silindiri temastan sonra şeridin kenarındaki kapalı kaynak noktasına yerleştirildikten sonra, kenarın veya çizginin dış hatlarını değiştirmek imkansızdır, bu nedenle şerit şeklindeki sapmanın hayırlı bir şekilde ortadan kaldırılması mümkün değildir. Sıkma silindiri çeşitli düzenleme fonksiyonlarına sahiptir; silindir ve yatak kaybını telafi etmek için silindir referans konumu elde edilebilir, sıkma silindiri basınç ayarı yapılabilir. İki yüksek, dört silindirli formun yapısı en karmaşık olanıdır. Her birinin, her tür için avantajları ve dezavantajları vardır. İki yüksek, iki dikey rulodan oluşur, ayarlanabilir, malzeme kontrol sistemi, gerekli ekstrüzyon veya dövme yükünü elde etmek için iki silindiri aynı anda ayarlayabilir. İnce bir contanın altına yerleştirilen her rulo, kesme gerilimine ve bükülme gerilimine dayanacak şekilde rulo çapı büyüktür, genellikle mil ve yatak boyutu büyüktür.
Yüksek frekanslı indüksiyon kaynağında en yüksek kaynak verimini elde etmek için, aynı zamanda belirli bir giriş gücü dahilinde en dar ısı etki bölgesini ve en yüksek kaynak hızını elde etmek için, indüksiyon bobininin reaktansı azaltılabilirse daha fazla enerji alınabilir. ısı enerjisine dönüştürülebilir. Bobinin çapının küçültülmesi reaktansını azaltabilir, ancak bobin ile kaynaklı boru arasındaki mesafenin belirli sınırlamaları vardır, endüksiyon bobininin dönüş sayısını azaltabilir, bu da boru kaynak makinesi çıkışının daha fazla akım gerektirmesini ve gerçekte yalnızca düşük akımın olmasını gerektirir. kullanılabilir. Bazı uzmanlar, boru kaynak makinesinin değerini yalnızca uygun ve kaynaklı boru ve bobin arasındaki boşluğun tüm çıkış gücünü çalışmaya çevirmeye uygun hale getirdiğine inanmaktadır. Ek olarak, kaynak işleminde, şerit çelik metal parçacıklarının güçlü manyetik alan indüksiyon bobini tarafından çekilmesi ısıtılabilir, bobin ara parçası indüksiyon bobini erken yırtılmaya yol açabilir, bu nedenle indüksiyon bobini temiz tutulmalıdır. Bobin arızası için park etme. İndüksiyon bobininin konumu ve boyutundaki empedans değişikliği aynı zamanda şerit kesit konturunun kaynak ısısından etkilenen bölgesinin de değişmesine neden olabilir. Örneğin kaynak noktasından empedans kaldırılır, kaynaklı borunun iç ısıdan etkilenen bölgesi genişletilir. Yani, kaynaklı borunun dış yüzeyi ısıdan etkilenen bölge genişliği, empedans kontrolünün konumu ve boyutu için ısıdan etkilenen bölge genişliğinin endüksiyon bobini iç yüzeyinin konumu ve boyutu tarafından kontrol edilir. İndüksiyon bobini ve empedans kaynak noktaları kaldırılırsa, ısıdan etkilenen bölge daha geniş olacak, kaynak yüzeyinin büyük deformasyonundan sonra sarkacak ve aynı zamanda çok sayıda metal kolayca sıkıştırılacak, güç tüketimi artacaktır. . Bu durumda gerçek kaynak hızına ulaşılamadığında tablodaki kaynak hızı gösterilir.
Gönderim zamanı: 14 Ekim 2019