Elektrik direnç kaynağı, iş parçası ile temas yüzeyi tarafından üretilen kaynak ısısı arasında dirençten geçen akımın kullanılmasıdır, plastik bir kaynağa veya kısmi erime durumuna kadar ısıtılır, daha sonra kaynaklı bir bağlantı oluşturmak için basınçlı kaynak yöntemi uygulanır. Punta, dikiş kaynağı, projeksiyon kaynağı ve alın kaynağı olmak üzere dört ana direnç kaynağı yöntemi vardır. Direnç kaynağı, kaynak bağlantı yönteminin eritilmesiyle iş parçası iki yüzey arasında temas ettiğinde, iş parçasından geçen akımın ürettiği belirli bir elektrot direnci ısısı ve basıncında iş parçasıdır. Temas yüzeyinde ark oluşmasını önlemek ve kaynak metalinin kaynak sırasında dövmesini sağlamak için genellikle büyük akım sürekli olarak uygulanmalıdır.
Elektrik direnç kaynağının iki önemli özelliği vardır: Birincisi, kaynak ısısı, direnç kaynağı olarak adlandırılan ısı direncidir; ikincisi, yapıştırmada çok güçlü olan basınçlı kaynak uygulama ihtiyacı.
Elektrik direnç kaynağının avantajları
1, külçe formu, her zaman plastik bir halka, erimiş metal ve hava ayrımı ile çevrelenmiştir, metalurjik işlem basittir.
2, ısıtma süresi kısadır, ısı yoğunlaşır, bu nedenle ısıdan etkilenen bölge küçüktür, deformasyon ve stres küçüktür, genellikle kaynak ve ısıl işlem işlemlerinden sonra düzeltme yapılması gerekir.
3, tel, çubuk ve diğer dolgu metallerinin yanı sıra oksijen, asetilen, hidrojen ve diğer kaynak malzemeleri yok, düşük maliyetli kaynak.
4, basit kullanım, mekanizasyon ve otomasyonun uygulanması kolay, çalışma koşulları iyileştirildi.
5, seri üretimde yüksek verimlilik ve gürültü ve zararlı gazların olmaması ve diğer üretim süreçleri montaj hattında bir araya getirilebilir. Ancak flaş alın kaynağı nedeniyle kıvılcım sıçraması izolasyon gerektirir.
Direnç direnç kaynağının dezavantajları
1, güvenilir tahribatsız muayene yöntemlerinin eksikliği vardır; kaynak işlemlerinin kalitesi, tahribatlı test numunelerine ve incelenecek eserlere dayanır ve bunu sağlamak için çeşitli izleme teknikleri kullanılır.
2, nokta, sadece bindirme eklemi dikiş kaynağının ağırlık elemanını arttırması değil, ve iki plakanın kaynak külçesi etrafında bir açı oluşturması nedeniyle, bağlantıların çekme mukavemeti ve yorulma mukavemeti düşük olmuştur.
3, cihaz gücü, yüksek mekanizasyon, otomasyon, böylece ekipman maliyeti daha yüksek, bakım daha zor ve yaygın olarak kullanılan yüksek güçlü tek fazlı AC kaynak makinesi, şebekenin dengeli çalışmasına elverişli değildir.
Gönderim zamanı: Kasım-04-2019