ความสำคัญของการทดสอบท่อไร้ตะเข็บแบบไม่ทำลาย

ในกระบวนการผลิตท่อเหล็กไร้ตะเข็บ การตรวจจับข้อบกพร่องของท่อเหล็กไร้ตะเข็บมีบทบาทสำคัญ ไม่เพียงแต่ตรวจสอบว่าท่อเหล็กไร้ตะเข็บมีข้อบกพร่องด้านคุณภาพหรือไม่ แต่ยังทดสอบลักษณะ ขนาด และวัสดุของท่อเหล็กด้วย ด้วยการใช้เทคโนโลยีการทดสอบแบบไม่ทำลายเพียงครั้งเดียว จึงสามารถตรวจพบข้อบกพร่องเพียงบางส่วนในท่อเหล็กไร้ตะเข็บได้ และจำเป็นต้องวัดพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น วัสดุและขนาดลักษณะของท่อเหล็กไร้ตะเข็บด้วยตนเอง ดังนั้น เทคโนโลยีการทดสอบแบบไม่ทำลายไม่สามารถทำได้ดีนัก เพื่อที่จะแก้ไขข้อกำหนดในการควบคุมคุณภาพของท่อเหล็กไร้รอยต่อ จำเป็นต้องรวมการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการทดสอบแบบไม่ทำลายเพื่อทำการตรวจสอบคุณภาพ วัสดุ และขนาดลักษณะของท่อเหล็กไร้รอยต่ออย่างครอบคลุม

วัตถุประสงค์หลักของการทดสอบแบบไม่ทำลายคือเพื่อให้การควบคุมคุณภาพกระบวนการแบบเรียลไทม์ของวัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์สำหรับการประมวลผลที่ไม่ต่อเนื่อง (เช่น การผลิตหลายกระบวนการ) หรือการประมวลผลต่อเนื่อง (เช่น การผลิตอัตโนมัติ เส้น) โดยเฉพาะการควบคุมคุณภาพโลหะวิทยาของวัสดุผลิตภัณฑ์ และคุณภาพของกระบวนการผลิต เช่น สถานะข้อบกพร่อง สถานะองค์กร การตรวจสอบความหนาของสีเคลือบ เป็นต้น ขณะเดียวกันก็สามารถป้อนข้อมูลคุณภาพที่ได้รับจากการทดสอบกลับคืนมาได้ ให้กับฝ่ายออกแบบและกระบวนการปรับปรุงกระบวนการออกแบบและการผลิตเพื่อปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ต่อไป ได้รับการลดเศษและการทำงานซ้ำ ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนการผลิตและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต

จะเห็นได้ว่ามีการใช้เทคโนโลยีการทดสอบแบบไม่ทำลายในกระบวนการผลิตและกระบวนการผลิตเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องต่าง ๆ ในกระบวนการดั้งเดิมและกระบวนการแปรรูปได้ทันเวลาและควบคุมให้เหมาะสมเพื่อป้องกันวัตถุดิบและผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ข้อกำหนดด้านคุณภาพไม่ให้ไหลเข้าสู่กระบวนการถัดไปและหลีกเลี่ยงความพยายามที่ไร้ประโยชน์ ผลที่ตามมาของการสูญเสียชั่วโมงคน กำลังคน วัตถุดิบ และพลังงาน ยังผลักดันให้เกิดการปรับปรุงในการออกแบบและกระบวนการ กล่าวคือ หลีกเลี่ยง "คุณภาพที่ไม่เพียงพอ" ในผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

ในทางกลับกัน การใช้เทคโนโลยีการทดสอบแบบไม่ทำลายยังสามารถควบคุมระดับคุณภาพของวัสดุและผลิตภัณฑ์ให้อยู่ในช่วงที่เหมาะสมกับข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพตามเกณฑ์การยอมรับ เพื่อหลีกเลี่ยงสิ่งที่เรียกว่า "คุณภาพส่วนเกิน" ที่เกิดขึ้น โดยการปรับปรุงข้อกำหนดด้านคุณภาพอย่างไม่จำกัด ด้วยการใช้เทคโนโลยีการทดสอบแบบไม่ทำลาย ตำแหน่งของข้อบกพร่องสามารถกำหนดได้โดยการตรวจสอบ และสามารถใช้วัสดุที่มีข้อบกพร่องหรือผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปบางชนิดได้โดยไม่กระทบต่อประสิทธิภาพการออกแบบ ตัวอย่างเช่น ข้อบกพร่องอยู่ภายในค่าเผื่อการตัดเฉือน หรืออนุญาตให้ทำการบดหรือซ่อมแซมในพื้นที่ได้ หรือปรับเทคโนโลยีการประมวลผลเพื่อให้ข้อบกพร่องอยู่ในส่วนที่ต้องกำจัดโดยการประมวลผล ฯลฯ เพื่อปรับปรุงอัตราการใช้วัสดุและได้รับผลประโยชน์ทางเศรษฐกิจที่ดี

ดังนั้น เทคโนโลยีการทดสอบแบบไม่ทำลายจึงมีบทบาทสำคัญในการลดต้นทุนการผลิต ปรับปรุงการใช้วัสดุ ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต และการทำให้ผลิตภัณฑ์ตรงตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพ (ระดับคุณภาพ) และผลประโยชน์ทางเศรษฐกิจ