ท่อเหล็กเชื่อมตะเข็บตรงความถี่สูงคุณภาพการเชื่อมออนไลน์การตรวจจับที่รวดเร็ว

1. การตรวจจับการให้อาหาร:
แถบเหล็กที่เข้าสู่หน่วยขึ้นรูปท่อเชื่อมจะเน้นไปที่ขนาดและคุณภาพขอบแผ่นเพื่อให้แน่ใจว่าความกว้างของแผ่น ความหนาของผนัง และทิศทางการป้อนตรงตามข้อกำหนดของกระบวนการ โดยทั่วไป คาลิปเปอร์แบบดิจิทัล ไมโครมิเตอร์ความหนาของผนังแบบดิจิทัล และหน่วยวัดแบบเทปใช้ในการวัดความหนาของผนังความกว้างของแผ่นและขนาดอื่นๆ อย่างรวดเร็ว และใช้แผนภูมิเปรียบเทียบหรือเครื่องมือพิเศษเพื่อตรวจจับคุณภาพขอบแผ่นอย่างรวดเร็ว โดยทั่วไป ความถี่ในการตรวจสอบจะถูกกำหนดตามหมายเลขเตาเผาหรือหมายเลขปริมาตร และจะวัดและบันทึกหัวและส่วนท้ายของแผ่น หากเงื่อนไขเอื้ออำนวย จะต้องตรวจสอบขอบของแถบเหล็กเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีข้อบกพร่อง เช่น การหลุดร่อนหรือรอยแตกบนแถบเหล็กและขอบที่ผ่านกระบวนการ ในเวลาเดียวกัน วัตถุดิบที่มีขอบที่ผ่านการแปรรูปจะต้องได้รับการป้องกันไม่ให้เกิดความเสียหายทางกลกับขอบของแถบเหล็กเมื่อถูกขนส่งไปยังสายการผลิตท่อเชื่อม

2. การตรวจจับการขึ้นรูป:
หัวใจสำคัญของการขึ้นรูปเพลทและแถบคือการป้องกันแรงดึงที่มากเกินไปบนขอบของแถบ เพื่อหลีกเลี่ยงการก่อตัวของคลื่นโค้งงอ รายการตรวจสอบที่เกี่ยวข้องในการติดตั้งและทดสอบการใช้งานชุดขึ้นรูปประกอบด้วยการตรวจสอบอย่างรวดเร็วและการบันทึกขนาดและช่องว่างของลูกกลิ้งขึ้นรูป การตกแต่ง และกำหนดขนาด ตัวแปรเส้นรอบวงของแถบ การโค้งงอของขอบแถบ มุมการเชื่อม วิธีการเชื่อมต่อขอบแผ่น ปริมาณการอัดขึ้นรูป ฯลฯ คาลิปเปอร์แบบดิจิตอล เกจวัดมุม ฟีลเลอร์เกจ ตลับเมตร ตลับเมตร และเครื่องมือพิเศษที่เกี่ยวข้อง มักจะใช้สำหรับการวัดที่รวดเร็วเพื่อให้แน่ใจว่าตัวแปรควบคุมแต่ละตัวอยู่ในช่วงที่ต้องใช้ ข้อกำหนดกระบวนการผลิต

3. การตรวจสอบก่อนการเชื่อม:
หลังจากปรับและบันทึกพารามิเตอร์ต่างๆ ของชุดขึ้นรูปแล้ว การตรวจสอบก่อนการเชื่อมส่วนใหญ่จะกำหนดข้อกำหนดและตำแหน่งของเครื่องตัดเสี้ยนทั้งภายในและภายนอก อุปกรณ์อิมพีแดนซ์ และเซ็นเซอร์ สถานะของของเหลวที่ขึ้นรูปและค่าความดันอากาศ และอื่นๆ ปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อมเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดการเริ่มต้นที่กำหนดโดยข้อกำหนดของกระบวนการ การวัดที่เกี่ยวข้องจะขึ้นอยู่กับประสบการณ์ของผู้ปฏิบัติงานเป็นหลัก เสริมด้วยเทปวัดหรือเครื่องมือพิเศษ และวัดและบันทึกอย่างรวดเร็ว

4. การตรวจสอบในการเชื่อม:
ในระหว่างการเชื่อมจะเน้นที่ค่าของพารามิเตอร์หลัก เช่น กำลังการเชื่อม แรงดันไฟฟ้ากระแสเชื่อม และความเร็วในการเชื่อม โดยทั่วไปแล้ว เซ็นเซอร์หรืออุปกรณ์เสริมที่เกี่ยวข้องในหน่วยจะอ่านและบันทึกโดยตรง ตามขั้นตอนการปฏิบัติงานที่เกี่ยวข้อง ก็เพียงพอที่จะให้แน่ใจว่าพารามิเตอร์การเชื่อมหลักตรงตามข้อกำหนดของข้อกำหนดเฉพาะของกระบวนการ

5. การตรวจสอบหลังการเชื่อม:
การตรวจสอบหลังการเชื่อมจำเป็นต้องให้ความสนใจกับปรากฏการณ์การเชื่อม เช่น สถานะของประกายไฟในการเชื่อม และสัณฐานวิทยาของเสี้ยนหลังการเชื่อม โดยทั่วไป สีของการเชื่อม สถานะประกายไฟ สัณฐานวิทยาของเสี้ยนภายในและภายนอก สีของโซนร้อน และตัวแปรความหนาของผนังที่ลูกกลิ้งอัดขึ้นรูประหว่างการเชื่อมถือเป็นรายการตรวจสอบที่สำคัญ โดยจะขึ้นอยู่กับประสบการณ์การผลิตจริงของผู้ปฏิบัติงานเป็นหลัก และด้วยตาเปล่าจะได้รับการตรวจสอบและเสริมด้วยแผนที่เปรียบเทียบที่เกี่ยวข้องเพื่อวัดและบันทึกอย่างรวดเร็ว และให้แน่ใจว่าพารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้องตรงตามข้อกำหนดของข้อกำหนดเฉพาะของกระบวนการ

6. การตรวจสอบทางโลหะวิทยา:
เมื่อเทียบกับลิงก์การตรวจสอบอื่นๆ การตรวจสอบทางโลหะวิทยาทำได้ยากที่ไซต์งาน โดยทั่วไปใช้เวลานาน และส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการผลิต ดังนั้นจึงมีความสำคัญอย่างยิ่งในทางปฏิบัติในการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการตรวจสอบทางโลหะวิทยา ปรับปรุงประสิทธิภาพการตรวจสอบ และประเมินผลอย่างรวดเร็ว

6.1 การเพิ่มประสิทธิภาพของลิงค์สุ่มตัวอย่าง:
ในการเลือกจุดสุ่มตัวอย่าง โดยทั่วไปจะมีการสุ่มตัวอย่างท่อเสร็จแล้ว การสุ่มตัวอย่างจุดเลื่อยบิน และการสุ่มตัวอย่างก่อนกำหนดขนาด เมื่อพิจารณาว่าการระบายความร้อนและการกำหนดขนาดมีผลเพียงเล็กน้อยต่อคุณภาพการเชื่อม จึงแนะนำให้สุ่มตัวอย่างก่อนทำการปรับขนาด ในแง่ของวิธีการสุ่มตัวอย่าง โดยทั่วไปจะใช้การตัดด้วยแก๊ส เลื่อยโลหะ หรือล้อเจียรแบบแมนนวล เนื่องจากมีพื้นที่เก็บตัวอย่างน้อยก่อนทำการปรับขนาด ขอแนะนำให้ใช้ล้อเจียรไฟฟ้าในการตัดตัวอย่าง สำหรับท่อที่มีผนังหนา ประสิทธิภาพการเก็บตัวอย่างแบบตัดแก๊สจะสูงกว่า และแต่ละบริษัทยังสามารถออกแบบเครื่องมือพิเศษที่เกี่ยวข้องเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการเก็บตัวอย่าง ในแง่ของขนาดการสุ่มตัวอย่าง เพื่อลดพื้นที่การตรวจสอบเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของการเตรียมตัวอย่าง โดยทั่วไปตัวอย่างจะมีขนาด 20 มม. x 20 มม. ขึ้นไป โดยยึดหลักประกันความสมบูรณ์ของการเชื่อม สำหรับกล้องจุลทรรศน์แนวตั้ง เมื่อทำการสุ่มตัวอย่าง พื้นผิวการตรวจสอบควรขนานกับด้านตรงข้ามให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เพื่อความสะดวกในการวัดการโฟกัส

6.2 การเพิ่มประสิทธิภาพการเตรียมตัวอย่าง:
โดยทั่วไปกระบวนการเตรียมตัวอย่างจะใช้การบดและการขัดเงาตัวอย่างโลหะด้วยตนเอง เนื่องจากความแข็งของท่อเชื่อมส่วนใหญ่อยู่ในระดับต่ำ กระดาษทราย 60 mesh, 200 mesh, 400 mesh และ 600 mesh สามารถใช้สำหรับการบดน้ำได้ จากนั้นจึงใช้ผ้าใบอนุภาคสเปรย์เพชรขนาด 3.5 μm สำหรับการขัดหยาบเพื่อขจัดรอยขีดข่วนที่มองเห็นได้ จากนั้น ใช้ผ้าขัดขนสัตว์ชุบแอลกอฮอล์หรือน้ำเพื่อขัดละเอียด หลังจากได้พื้นผิวการตรวจสอบที่สะอาดและสว่างแล้ว ก็เป่าแห้งโดยตรงจากเครื่องเป่าผมด้วยลมร้อน หากอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องอยู่ในสภาพดี มีการเตรียมกระดาษทรายและอุปกรณ์อื่นๆ อย่างเหมาะสม และเชื่อมต่อกระบวนการต่างๆ ได้อย่างสะดวก การเตรียมตัวอย่างจะเสร็จสิ้นได้ภายใน 5 นาที

6.3 การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการกัดกร่อน:
การตรวจสอบรอยเชื่อมทางโลหะวิทยาจะตรวจจับความกว้างกึ่งกลางและมุมปรับปรุงของเส้นฟิวชันในบริเวณรอยเชื่อมเป็นหลัก ในทางปฏิบัติ สารละลายน้ำกรดพิริกอิ่มตัวยวดถูกให้ความร้อนจนถึงประมาณ 70°C และสึกกร่อนจนกระทั่งแสงหายไปก่อนที่จะนำออก หลังจากที่คราบบนพื้นผิวที่ถูกกัดกร่อนถูกเช็ดออกด้วยสำลีดูดซับในกระแสน้ำแล้ว ให้ล้างด้วยแอลกอฮอล์แล้วเป่าให้แห้งด้วยลมร้อนจากเครื่องเป่าผม เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพในการเตรียม คุณสามารถเทกรดพิริกลงในบีกเกอร์ขนาดใหญ่ เติมน้ำและผงซักฟอกหรือสบู่ล้างมือเล็กน้อย (เพื่อทำหน้าที่เป็นสารออกฤทธิ์ที่พื้นผิว) และคนให้เข้ากันจนได้สารละลายน้ำที่มีความอิ่มตัวยิ่งยวดที่อุณหภูมิห้อง (ด้วย ตกตะกอนคริสตัลชัดเจนที่ด้านล่าง) และวางไว้เพื่อใช้ เมื่อใช้หลังจากคนและปริมาณน้ำฝนด้านล่างเพิ่มขึ้น สารแขวนลอยจะถูกเทลงในบีกเกอร์ขนาดเล็กเพื่อให้ความร้อนและสามารถนำมาใช้ได้ เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการกัดกร่อน สารละลายการกัดกร่อนสามารถให้ความร้อนล่วงหน้าถึงอุณหภูมิที่กำหนดตามจุดเวลาการส่งมอบตัวอย่างการผลิตก่อนการทดสอบและรักษาความอบอุ่นเพื่อใช้งาน หากจำเป็นต้องเร่งการกัดกร่อนเพิ่มเติม อุณหภูมิการให้ความร้อนจะเพิ่มขึ้นเป็นประมาณ 85°C ผู้ทดสอบที่มีความชำนาญสามารถดำเนินกระบวนการกัดกร่อนให้เสร็จสิ้นได้ภายใน 1 นาที หากจำเป็นต้องตรวจวัดโครงสร้างและขนาดเกรน ก็สามารถใช้สารละลายแอลกอฮอล์กรดไนตริก 4% สำหรับการกัดกร่อนอย่างรวดเร็วได้

6.4 การเพิ่มประสิทธิภาพของลิงก์การตรวจสอบ:
การเชื่อมโยงการตรวจสอบทางโลหะวิทยาประกอบด้วยการตรวจสอบเส้นฟิวชัน การตรวจสอบความคล่องตัว การตรวจสอบสัณฐานวิทยาของดรัมเอว การจัดระเบียบทางโลหะวิทยาและการประเมินองค์กรแบบแถบของวัสดุต้นกำเนิดและโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน การจัดอันดับขนาดเกรน ฯลฯ ในบรรดาการตรวจสอบดังกล่าว การตรวจสอบไลน์ฟิวชันประกอบด้วยการรวมไลน์ฟิวชัน ด้านใน ความกว้างตรงกลางและด้านนอก เส้นฟิวชันเอียง ฯลฯ การตรวจสอบความคล่องตัวรวมถึงมุมเพรียวลมบน, ล่าง, ซ้ายและขวา, เพรียวลมค่าสูงสุดของมุม, เพรียวลมส่วนเบี่ยงเบนศูนย์, รูปแบบตะขอ, เพรียวลมยอดสองเท่า ฯลฯ ; การตรวจสอบสัณฐานวิทยาของดรัมเอว รวมถึงความกว้างด้านใน ตรงกลาง และด้านนอก ความทนทานต่อเสี้ยน การวางแนวที่ไม่ตรง ฯลฯ

7. การตรวจสอบตัวอย่างขนาดใหญ่:
ตามข้อมูลการตรวจสอบตัวอย่างขนาดเล็ก ไปป์ไลน์ได้รับการปรับปรุงเพิ่มเติม พารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้องจะได้รับการปรับเปลี่ยนตามความต้องการของข้อกำหนดเฉพาะของกระบวนการ และต้องใช้ตัวอย่างท่อเหล็กที่มีขนาดที่ระบุสำหรับการทดสอบกระบวนการตัวอย่างขนาดเล็ก การทดสอบประสิทธิภาพของกระบวนการ ได้แก่ การทดสอบการแบน การทดสอบการดัด การทดสอบวูบวาบ การทดสอบการดัดผม การทดสอบแรงบิด การทดสอบแรงดันตามยาว การทดสอบการขยายตัว การทดสอบแรงดันน้ำ การทดสอบผ่านภายใน ฯลฯ โดยทั่วไป ตามมาตรฐานหรือความต้องการของผู้ใช้ ตัวอย่างจะถูกนำมาและ ผ่านการทดสอบใกล้กับสายการผลิตตามขั้นตอนการปฏิบัติงาน และการตัดสินด้วยภาพก็เพียงพอแล้ว

8. การตรวจสอบแบบเต็มบรรทัด:
การทดสอบที่กล่าวมาข้างต้นทั้งหมดจะถูกสุ่มตัวอย่างตามข้อกำหนดเฉพาะหรือมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง ดังนั้น การตรวจสอบที่พลาดไปจะเกิดขึ้นอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของท่อเชื่อมสำเร็จรูป ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษกับการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการทดสอบแบบไม่ทำลายแบบออนไลน์ ในการผลิตท่อเชื่อม วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง การทดสอบกระแสไหลวน การทดสอบแม่เหล็ก และการทดสอบกัมมันตภาพรังสี อุปกรณ์ตรวจจับข้อบกพร่องต่างๆ มีระบบตรวจจับที่สมบูรณ์ และการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีควบคุมแบบดิจิทัลและคอมพิวเตอร์อิเล็กทรอนิกส์ยังช่วยให้มั่นใจในความน่าเชื่อถือของผลการทดสอบอีกด้วย เจ้าหน้าที่ตรวจสอบเพียงต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าอุปกรณ์ตรวจสอบทำงานได้ตามปกติตามขั้นตอนการปฏิบัติงานที่เกี่ยวข้อง ตรวจสอบความเสถียรของคุณภาพการเชื่อม ตรวจสอบให้แน่ใจว่าไม่มีพลาดการตรวจสอบ และแยกท่อเชื่อมที่ชำรุดเกินมาตรฐานได้ทันเวลา