Во-первых, проблемы с качеством бесшовных труб высокого давления.
Котлы с высоким давлениембесшовная трубаявляется важным материалом для изготовления котельных труб, качество которого будет напрямую связано с качеством изготовления котла, а также с качеством установки и качества использования. Качество бесшовной стали высокого давления должно быть предоставлено заводом стальных труб, но в случае нехватки поставок использование бесшовных стальных труб высокого давления, поставляемых производителям котлов, всегда приводило к некоторым проблемам с качеством, из-за чего создавались компоненты давления в котле, такие как Трубы с водяными стенками, конвекционные трубы, трубы перегревателя, трубы теплообменника, протекающие или лопнувшие трубы, стали большой проблемой, которая ухудшает качество продукции котла, мнения производителей и пользователей этого котла. В случае рынка продавца производитель котла практически полностью берет на себя ответственность за поставку материалов, в том числе; как контролировать качество котловой трубы в настоящее время производители котлов все больше обеспокоены этой проблемой, решение не более чем два : испытание под давлением бесшовной стали под высоким давлением; еще одна бесшовная реализация 100% вихретокового контроля под высоким давлением.
Во-вторых, дефекты и травмы бесшовных труб высокого давления.
Отличные металлические материалы в соответствии с точки зрения материаловедения, химического состава, физических свойств, геометрии должны быть непрерывными, чистыми и однородными. Если эти три элемента отсутствуют или повреждены металлическим материалом, он считается дефектным. Если металлический материал имеет неоднородность в геометрии (т.е. не закрывается, неплотный или неплотный), например, растрескивание, усадка, от кожицы, ямочки, слоистости, точечные отверстия, шлак и т. д. Рубец (упоминается как травма) существует то, что металлический материал не включает в себя прерывистый химический состав или физические свойства прерывистого материала. Как видно отсюда, в Дефектах есть раненые. В процессе выплавки и прокатки котловой стали также возможны дефекты и повреждения. По данным Завода стальных труб, дефекты котловых труб (здесь в основном относятся к травмам), в основном на поверхности, больше, чем на внутренней поверхности и внешней поверхности. Сырье (заготовки), около 70% этих дефектов, из заготовки достаточно продувания кислорода в шлаковом материале, усадки и других остатков папок, при использовании прокатной стальной трубы могут быть поперечные трещины, мезонины, складчатость, тяжелые дефекты кожи, продольные трещины. в основном деформация, вызванная прокаткой. Если эти дефекты или раны в зоне высокого давления бесшовные, то кажется, что материал не является непрерывным, компактность материала внутри повреждена при гидростатическом испытании, могут быть утечки, из-за работающих под давлением частей котла может возникнуть утечка или взрыв. трубка. По этой причине, чтобы гарантировать качество котловых труб, будь то китайские или зарубежные бесшовные стальные трубы для котлов, соответствующие стандарту, определяемому как гарантия производительности процесса, труба должна быть удалена от корня для гидростатических испытаний.
В-третьих, гидростатическое испытание на плотность котельной трубы.
Обычно считается, что цели гидростатических испытаний двух типов: один — гидростатические испытания судна, его целью является проверка материалов (или компонентов) на герметичность, герметичность испытуемого материала; еще одно подтверждающее гидростатическое испытание, целью которого является проверка достаточной прочности материала (или элемента). Отсюда мы видим, что гидростатическое испытание котельной трубы — это процесс гидростатического испытания, испытания на плотность материала, непрерывный и плотный испытуемый материал; это не проверка испытания на прочность. С точки зрения теории механики материалов, бесшовные стальные трубы представляют собой тонкие и длинные детали, их небольшой диаметр, толщина стенок тонких трубок становится тоньше под большим давлением.
Время публикации: 30 декабря 2019 г.