1. Обнаружение кормления:
Стальная полоса, поступающая в блок формирования сварных труб, ориентирована на ее размер и качество кромки, чтобы гарантировать, что ширина листа, толщина стенки и направление подачи соответствуют технологическим требованиям. Обычно для быстрого измерения толщины стенки пластины и других размеров используются цифровые штангенциркули, цифровые микрометры толщины стенок и рулетки, а для быстрого определения качества кромки пластины используются сравнительные таблицы или специальные инструменты. Обычно частота проверок определяется в зависимости от номера печи или номера тома, а головка и хвост пластины измеряются и регистрируются. Если позволяют условия, необходимо также осмотреть край стальной полосы, чтобы убедиться в отсутствии дефектов, таких как расслоения или трещины, на стальной полосе и ее обработанных краях. В то же время сырье с обработанными кромками также должно быть защищено от механических повреждений кромки стальной полосы при транспортировке на линию по производству сварных труб.
2. Обнаружение формирования:
Ключом к формованию листов и полос является предотвращение чрезмерных растягивающих напряжений на краю полосы во избежание образования волновых изгибов. Соответствующие элементы контроля при установке и вводе в эксплуатацию формовочного агрегата включают в себя быструю проверку и регистрацию размеров и зазоров формовочных, чистовых и калибровочных роликов, переменных окружности полосы, закручивания края полосы, угла сварки. , метод стыковки кромок пластины, величину выдавливания и т. д. Цифровые штангенциркули, угловые калибры, щупы, рулетки, рулетки и соответствующие специальные инструменты часто используются для быстрого измерения, чтобы гарантировать, что каждая регулируемая переменная находится в пределах диапазона, требуемого характеристики производственного процесса.
3. Предсварочный осмотр:
После регулировки и регистрации различных параметров формовочного узла предсварочный осмотр в основном определяет характеристики и положение внутренних и внешних фрез, устройств импеданса и датчиков, состояние формовочной жидкости, значение давления воздуха и другие параметры. факторы окружающей среды для удовлетворения требований запуска, определенных спецификациями процесса. Соответствующие измерения в основном основаны на опыте оператора, дополняются рулетками или специальными инструментами, быстро измеряются и записываются.
4. Внутрисварочный контроль:
При сварке основное внимание уделяется значениям основных параметров, таких как мощность сварки, напряжение сварочного тока и скорость сварки. Как правило, они напрямую считываются и записываются соответствующими датчиками или вспомогательными приборами в устройстве. Согласно соответствующим технологическим процедурам достаточно обеспечить соответствие основных параметров сварки требованиям технологических условий.
5. Проверка после сварки:
При проверке после сварки необходимо обращать внимание на сварочные явления, такие как состояние сварочной искры и морфология заусенцев после сварки. Как правило, ключевыми объектами контроля являются цвет сварного шва, состояние искры, морфология внутренних и внешних заусенцев, цвет горячей зоны и переменные толщины стенки экструзионного ролика во время сварки. Он в основном основан на реальном производственном опыте оператора, а также контролируется невооруженным глазом и дополняется соответствующими сравнительными картами для быстрого измерения и записи, а также для обеспечения соответствия соответствующих параметров требованиям спецификаций процесса.
6. Металлографический контроль:
По сравнению с другими звеньями контроля, металлографический контроль сложно проводить на месте, он обычно занимает много времени и напрямую влияет на эффективность производства. Поэтому большое практическое значение имеет оптимизация процесса металлографического контроля, повышение эффективности контроля и реализация быстрой оценки.
6.1 Оптимизация канала выборки:
При выборе точек отбора проб обычно используются отбор проб готовых труб, отбор проб летучей пилы и отбор проб перед калибровкой. Учитывая, что охлаждение и калибровка мало влияют на качество сварного шва, перед калибровкой рекомендуется провести пробу. Что касается методов отбора проб, обычно используются газовая резка, пилы по металлу или ручные шлифовальные круги. Из-за небольшого пространства для отбора проб перед калибровкой рекомендуется использовать электрические шлифовальные круги для резки образцов. Для толстостенных труб эффективность отбора проб при газовой резке выше, и каждая компания также может разработать соответствующие специальные инструменты для повышения эффективности отбора проб. Что касается размера выборки, чтобы уменьшить зону контроля и повысить эффективность подготовки проб, при условии обеспечения целостности сварного шва размер образца обычно составляет 20 мм × 20 мм и выше. Для вертикальных микроскопов при отборе проб проверяемая поверхность должна быть максимально параллельна противоположной стороне, чтобы облегчить измерение фокусировки.
6.2 Оптимизация подготовки проб:
В процессе подготовки образцов обычно используется ручное шлифование и полирование металлографических образцов. Поскольку твердость большинства сварных труб низкая, для водного шлифования можно использовать наждачную бумагу размером 60, 200, 400 и 600 меш, а затем полотно с алмазными частицами размером 3,5 мкм используется для грубой полировки для удаления видимых царапин, а затем Для тонкой полировки используется шерстяная полировочная ткань, смоченная водой или спиртом. После получения чистой и блестящей контрольной поверхности ее непосредственно сушат горячим воздухом из фена. Если соответствующее оборудование находится в хорошем состоянии, наждачная бумага и другое оборудование правильно подготовлены, а процессы удобно соединены, пробоподготовку можно завершить в течение 5 минут.
6.3 Оптимизация процесса коррозии:
Металлографический контроль сварных швов в основном определяет ширину центра и угол обтекания линии сплавления в зоне сварного шва. На практике перенасыщенный водный раствор пикриновой кислоты нагревают примерно до 70°C и подвергают коррозии до исчезновения света перед удалением. После того, как пятна на коррозионной поверхности вытираются впитывающей ватой в потоке воды, ее промывают спиртом и просушивают горячим воздухом из фена. Чтобы повысить эффективность приготовления, пикриновую кислоту можно налить в большой стакан, добавить воду и немного моющего средства или мыла для рук (чтобы действовать как поверхностно-активное вещество) и равномерно перемешать до получения перенасыщенного водного раствора при комнатной температуре (с очевидные кристаллические осадки внизу) и помещены для использования. При использовании после перемешивания и выпадения донного осадка суспензию переливают в небольшой стакан для нагревания и можно использовать. Чтобы повысить эффективность коррозии, коррозионный раствор можно заранее нагреть до указанной температуры в соответствии с моментом доставки производственного образца перед испытанием и сохранить теплым для использования. Если коррозию необходимо еще больше ускорить, температуру нагрева можно увеличить примерно до 85°C. Квалифицированный тестер может завершить процесс коррозии за 1 минуту. Если требуется измерение организации и размера зерна, для быстрой коррозии можно также использовать 4% спиртовой раствор азотной кислоты.
6.4 Оптимизация инспекционных связей:
Ссылки на металлографический контроль включают проверку линии плавления, проверку линии тока, проверку морфологии поясного барабана, оценку металлографической организации и полосовой организации основного материала и зоны термического влияния, оценку размера зерна и т. д. Среди них проверка линии плавления включает в себя включение линии плавления, внутреннюю, средняя и внешняя ширина, перекос линии сварки и т. д.; Проверка линии тока включает верхний, нижний, левый и правый углы линии тока, экстремальное значение угла линии тока, отклонение центра линии тока, рисунок крючка, двойной пик линии тока и т. д.; Проверка морфологии поясного барабана включает внутреннюю, среднюю и внешнюю ширину, допуск на заусенцы, перекос и т. д.
7. Большой выборочный контроль:
В соответствии с данными небольшой выборочной проверки трубопровод дополнительно уточняется, соответствующие параметры корректируются в соответствии с требованиями технических условий процесса, и необходимо взять образец стальной трубы указанного размера для небольшого выборочного технологического испытания. Испытания производительности процесса включают испытание на сплющивание, испытание на изгиб, испытание на развальцовку, испытание на скручивание, испытание на скручивание, испытание на продольное давление, испытание на расширение, испытание на давление воды, испытание на внутреннюю проходимость и т. д. Обычно в соответствии со стандартами или требованиями пользователя отбираются и протестирован рядом с производственной линией в соответствии с рабочими процедурами, и визуальной оценки достаточно.
8. Полнолинейная проверка:
Все вышеупомянутые тесты проводятся в соответствии с соответствующими спецификациями или стандартами, поэтому неизбежны пропуски проверок. Для обеспечения качества готовых сварных труб особое внимание следует уделить применению технологии онлайн-неразрушающего контроля. При производстве сварных труб обычно используемыми методами неразрушающего контроля являются ультразвуковой контроль, вихретоковый контроль, магнитный контроль и радиоактивный контроль. Различное оборудование для дефектоскопии имеет полную систему обнаружения, а применение технологий цифрового управления и электронных компьютеров также обеспечивает надежность результатов испытаний. Инспекционному персоналу необходимо только обеспечить нормальную работу инспекционного оборудования в соответствии с соответствующими эксплуатационными процедурами, следить за стабильностью качества сварки, следить за тем, чтобы не было пропущенных проверок, и вовремя изолировать дефектные сварные трубы, превышающие норматив.
Время публикации: 12 июня 2024 г.