1. Закалка
(1) Трубы из конструкционной стали из углеродистой и легированной стали
① Для деталей из углеродистой стали и некоторых деталей из легированной стали сложной формы для охлаждения используются вода и масло.
② Этот раздел используется для деталей из углеродистой стали и некоторых деталей из легированной стали сложной формы.
(2)Трубы из хромированной нержавеющей стали и трубы из аустенитной стали
(3) Предварительный нагрев труб из инструментальной стали и труб из низколегированной стали зависит от формы и размера заготовки.
2. Нормализованная стальная труба и отожженная стальная труба.
(1) Нормализация
(2) Отжиг
3. Закалка, старение и снятие напряжений стальных труб.
(1) Примечание по отпуску: Рассчитайте время отпуска в соответствии с этим коэффициентом при температуре ниже 530 ℃.
(2) Старение (аустенитная сталь)
(3) Снятие стресса
① Используйте воздушное охлаждение, чтобы уменьшить нагрузку на детали простой формы.
② Когда фактическая скорость нагрева печи превышает ≤80℃/час и не может соответствовать технологическим требованиям, детали следует загрузить в печь и нагревать до 300℃ в течение 1–2 часов, а затем нагревать до 100℃ в течение 1 часа. с печью, а затем выдерживать в течение 1 часа при каждом повышении температуры на 100 ℃. пока не согреется. Для деталей сложной формы и легко деформируемых, таких как штоки клапанов, должна быть гарантирована температура ≤50 ℃/час, а при необходимости можно использовать ручное управление.
Несколько замечаний по спецификациям процесса:
(1) «Прозрачность» означает время с момента загрузки заготовки в печь до момента прогрева печи до тех пор, пока цвет огня заготовки и печи не станет одинаковым.
(2) «Неограниченно» в столбце температуры загрузки печи обычно относится к температурам, которые не превышают температуру выдержки на кривой. (Если на кривой присутствуют две температуры изоляции, она не должна превышать температуру изоляции первого участка)
(3) Время закалки и выдержки стали 38CrMoAlA должно быть увеличено еще на 30%, как указано.
(4) Время отпуска и сохранения тепла закаленных деталей должно составлять не менее 1 часа.
(5) Время снятия напряжения: снятие напряжения для механической обработки и правки должно составлять не менее 3 часов; время снятия напряжений при сварке и литье должно быть не менее 4 часов.
(6) Когда напряжение соосности снимается после азотирования азотированных деталей, азот должен пропускаться через весь процесс снятия напряжения.
(7) В соответствии с термической обработкой старением Z75.22-86 GH2136, ее помещают в печь при температуре ≤300 ℃, затем температуру печи повышают до 10 ± 10 ℃, поддерживают в тепле и сжигают в течение + 12 ~ 16 часов, и затем охлаждается воздухом из печи до достижения HRC32~42.
4. Технические характеристики процесса химико-термической обработки.
(1) Азотирование
① Специальные правила по охлаждению печи см. в примечаниях ④.
② Время сохранения тепла группы сопел составляет от 6 до 8 часов.
③ Добавьте таблетки для удаления пассивирующей пленки с поверхности деталей. Дозировка составляет от 100 до 120 таблеток на печь.
Меры предосторожности:
① Перед азотированием деталей необходимо удалить поверхностные пятна ржавчины, а поверхностные масляные пятна очистить бензином.
② При загрузке деталей в печь все азотируемые поверхности не должны соприкасаться друг с другом. Особое внимание обратите на то, чтобы рядом с термопарой не располагались крупные детали, а также категорически запрещается опираться на термопару. Для частично азотированных деталей проверьте исправность луженых деталей. Отверстия для винтов ниже M16, глухие отверстия и сквозные отверстия ниже ￠16, а также резьбовые части и подрезы азотированных деталей с резьбой, защищенной лужением, перед азотированием защищаются краской.
③ После помещения азотированных деталей в печь необходимо пропустить азот в течение 30 минут, чтобы удалить воздух из камеры. Давление аммиака следует контролировать на уровне 100–150 мм масляного столба. После удаления воздуха давление следует отрегулировать в соответствии с требованиями процесса, чтобы контролировать скорость разложения. Газообразный аммиак не должен прерываться от начала до конца во время процесса азотирования.
④ Во время охлаждения при азотировании сначала отключите питание, а затем остановите подачу аммиака, когда печь остынет до ≤150 ℃, и выньте детали.
⑤ Давление аммиака в печи указано только для справки, скорость разложения следует контролировать во время работы.
(2)Цепарация
1) Время выдержки твердой цементации зависит от количества коробок, упакованных в печь цементации, и размеров коробок.
2) Несколько замечаний по газовой цементации:
① Формула твердого науглероживателя: 7% BaCO3 + 2,5% Na2CO3 и оставшиеся 90,5% древесного углерода. Соотношение новых и старых науглероживателей составляет 1:2.
②Газовый науглероживающий агент:
(а) Скорость падения бензола: контроль: 30-35 капель/мин при повышении температуры и 60-70 капель/мин при сохранении тепла. (б)* Керосин + спирт по 50%, скорость капания такая же, как у бензола. При первом использовании проведите тест, чтобы определить подходящую скорость стекания.
③Проверьте образец перед испытанием за 1–1,5 часа до достижения времени цементации и выдержки и определите время высвобождения на основе результатов измерений.
④ При загрузке печи для газовой цементации между деталями следует соблюдать определенное расстояние, не менее 5–10 мм. Расстояние между твердыми науглероженными деталями коробки или стенками коробки должно быть не менее 15–20 мм.
⑤ Если после цементации в слое науглероживания обнаружено наличие сетчатых карбидов, для их устранения следует провести нормализующую обработку.
5. Спецификации процесса термообработки ковочных штампов.
Кузнечные формы и формы для шин закаливаются и помещаются в подготовленную закалочную печь сразу после слива масла. Закалка Охлаждение закалочного масла 5CrNiMo. проиллюстрировать:
(1) Ласточкин хвост подвергается самозакалке. Процесс закалки: заполните все маленькие формы (высота ≤250 мм) маслом на 5–8 футов (8–12 футов для средних и больших), затем поднимите «ласточкин хвост» с поверхности масла, а затем погрузите его в масло. Когда поверхность масла загорится, повторите 2–3 раза, чтобы ласточкин хвост затвердел сам по себе. Средняя форма H=250~400 мм, большая форма H>400 мм.
(2) Температура масла на выходе составляет 250–300 ℃ и не должна быть ниже 250 ℃. Подготовьте печь закалки с температурой 350–400 ℃ и войдите в печь закалки сразу после слива масла.
Меры предосторожности при термообработке ковочных штампов:
(1) Ремонт или обновление пресс-формы необходимо сначала отжечь, чтобы предотвратить растрескивание.
(2) Форма для ковки должна быть защищена во время закалки и нагрева формы. См. принципиальную схему защиты. Рабочую поверхность остальных форм следует защитить чугунными опилками и сухим углем во избежание обезуглероживания, а форму заложить на 50–100 мм.
(3) Отпуск должен быть проведен вовремя после закалки.
(4) Время выдержки на кривой = высота формы × коэффициент нагрева (минуты/мм). Под «прозрачностью» понимается период времени с момента повышения температуры печи до момента, когда цвет всех частей заготовки будет соответствовать цвету печи.
Время публикации: 28 мая 2024 г.