1. Deteksi pemberian makan:
Strip baja yang memasuki unit pembentuk pipa las difokuskan pada ukuran dan kualitas tepi pelat untuk memastikan bahwa lebar pelat, ketebalan dinding, dan arah pengumpanan memenuhi persyaratan proses. Umumnya, kaliper digital, mikrometer ketebalan dinding digital, dan pita pengukur digunakan untuk mengukur dengan cepat lebar pelat, tebal dinding dan dimensi lainnya, dan grafik perbandingan atau alat khusus digunakan untuk mendeteksi kualitas tepi pelat dengan cepat. Umumnya, frekuensi pemeriksaan ditentukan berdasarkan nomor tungku atau nomor volume, dan kepala serta ekor pelat diukur dan dicatat. Jika kondisinya memungkinkan, tepi strip baja juga harus diperiksa untuk memastikan tidak ada cacat seperti delaminasi atau retakan pada strip baja dan tepi olahannya. Pada saat yang sama, bahan mentah dengan tepi yang diproses juga harus dicegah dari kerusakan mekanis pada tepi strip baja saat diangkut ke jalur produksi pipa las.
2. Membentuk deteksi:
Kunci pembentukan pelat dan strip adalah mencegah tegangan tarik yang berlebihan pada tepi strip untuk menghindari terbentuknya tikungan gelombang. Item inspeksi yang relevan dalam pemasangan dan commissioning unit pembentuk meliputi inspeksi cepat dan pencatatan dimensi dan celah rol pembentuk, finishing dan ukuran, variabel keliling strip, pengeritingan tepi strip, sudut pengelasan. , metode penyambungan tepi pelat, jumlah ekstrusi, dll. Kaliper digital, pengukur sudut, pengukur antena, pita pengukur, pita pengukur, dan alat khusus terkait sering digunakan untuk pengukuran cepat guna memastikan bahwa setiap variabel kontrol berada dalam kisaran yang diperlukan oleh spesifikasi proses produksi.
3. Inspeksi pra-pengelasan:
Setelah menyesuaikan dan mencatat berbagai parameter unit pembentuk, inspeksi pra-pengelasan terutama menentukan spesifikasi dan posisi pemotong duri internal dan eksternal, perangkat impedansi, dan sensor, keadaan cairan pembentuk dan nilai tekanan udara dan lainnya. faktor lingkungan untuk memenuhi persyaratan permulaan yang ditentukan oleh spesifikasi proses. Pengukuran yang relevan terutama didasarkan pada pengalaman operator, dilengkapi dengan pita pengukur atau instrumen khusus, dan diukur serta dicatat dengan cepat.
4. Inspeksi dalam pengelasan:
Selama pengelasan, nilai-nilai parameter utama seperti daya pengelasan, tegangan arus pengelasan, dan kecepatan pengelasan difokuskan. Umumnya dibaca dan direkam langsung oleh sensor atau instrumen tambahan yang sesuai di unit. Menurut prosedur operasi yang relevan, cukup untuk memastikan bahwa parameter pengelasan utama memenuhi persyaratan spesifikasi proses.
5. Inspeksi pasca pengelasan:
Pemeriksaan pasca pengelasan perlu memperhatikan fenomena pengelasan seperti keadaan percikan las dan morfologi duri pasca las. Umumnya, warna las, keadaan percikan, morfologi duri internal dan eksternal, warna zona panas, dan variabel ketebalan dinding pada roller ekstrusi selama pengelasan merupakan item inspeksi utama. Hal ini terutama didasarkan pada pengalaman produksi aktual operator, dan dengan mata telanjang dipantau dan dilengkapi dengan peta perbandingan yang relevan untuk mengukur dan mencatat dengan cepat, dan memastikan bahwa parameter yang relevan memenuhi persyaratan spesifikasi proses.
6. Inspeksi metalografi:
Dibandingkan dengan jalur inspeksi lainnya, inspeksi metalografi sulit dilakukan di tempat, umumnya memakan waktu lama, dan secara langsung mempengaruhi efisiensi produksi. Oleh karena itu, sangat penting secara praktis untuk mengoptimalkan proses pemeriksaan metalografi, meningkatkan efisiensi pemeriksaan, dan mewujudkan evaluasi yang cepat.
6.1 Optimalisasi tautan pengambilan sampel:
Dalam pemilihan titik pengambilan sampel, umumnya terdapat pengambilan sampel pipa jadi, pengambilan sampel titik gergaji terbang, dan pengambilan sampel pra-ukuran. Mengingat pendinginan dan pengukuran memiliki pengaruh yang kecil terhadap kualitas lasan, disarankan untuk mengambil sampel sebelum mengukur. Dalam hal metode pengambilan sampel, umumnya digunakan pemotongan gas, gergaji logam, atau roda gerinda manual. Karena ruang pengambilan sampel yang kecil sebelum pengukuran, disarankan untuk menggunakan roda gerinda listrik untuk memotong sampel. Untuk pipa berdinding tebal, efisiensi pengambilan sampel pemotongan gas lebih tinggi, dan setiap perusahaan juga dapat merancang alat khusus yang relevan untuk meningkatkan efisiensi pengambilan sampel. Dalam hal ukuran pengambilan sampel, untuk mengurangi area inspeksi guna meningkatkan efisiensi penyiapan sampel, dengan alasan untuk memastikan integritas lasan, sampel umumnya berukuran 20 mm × 20 mm ke atas. Untuk mikroskop tegak, saat pengambilan sampel, permukaan inspeksi harus sedapat mungkin sejajar dengan sisi yang berlawanan untuk memudahkan pengukuran pemfokusan.
6.2 Optimalisasi persiapan sampel:
Proses preparasi sampel umumnya menggunakan penggilingan dan pemolesan sampel metalografi secara manual. Karena kekerasan sebagian besar pipa yang dilas rendah, amplas 60 mesh, 200 mesh, 400 mesh, dan 600 mesh dapat digunakan untuk penggilingan air, dan kemudian kanvas partikel semprotan berlian 3,5 μm digunakan untuk pemolesan kasar untuk menghilangkan goresan yang terlihat, dan kemudian kain pemoles wol yang dibasahi air atau alkohol digunakan untuk pemolesan halus. Setelah diperoleh permukaan pemeriksaan yang bersih dan cerah, langsung dikeringkan dengan udara panas dari pengering rambut. Jika peralatan terkait dalam kondisi baik, amplas, dan peralatan lainnya disiapkan dengan benar, dan proses terhubung dengan nyaman, maka persiapan sampel dapat diselesaikan dalam waktu 5 menit.
6.3 Optimalisasi proses korosi:
Inspeksi metalografi lasan terutama mendeteksi lebar tengah dan sudut garis fusi di area las. Dalam prakteknya, larutan asam pikrat jenuh dipanaskan sampai sekitar 70°C dan dikorosi sampai cahayanya menghilang sebelum dihilangkan. Setelah noda pada permukaan korosi dibersihkan dengan kapas penyerap dalam aliran air, dibilas dengan alkohol dan dikeringkan dengan udara panas dari pengering rambut. Untuk meningkatkan efisiensi pembuatan, asam pikrat dapat dituangkan ke dalam gelas kimia besar, ditambahkan air dan sedikit deterjen atau sabun tangan (untuk bertindak sebagai zat aktif permukaan), dan diaduk secara merata untuk membuat larutan berair jenuh pada suhu kamar (dengan pengendapan kristal yang jelas di bagian bawah) dan ditempatkan untuk digunakan. Bila digunakan, setelah diaduk dan endapan dasar naik, suspensi dituangkan ke dalam gelas kimia kecil untuk pemanasan dan dapat digunakan. Untuk meningkatkan efisiensi korosi, larutan korosi dapat dipanaskan terlebih dahulu hingga suhu yang ditentukan sesuai dengan titik waktu pengiriman sampel produksi sebelum pengujian dan tetap hangat untuk digunakan. Jika korosi perlu dipercepat lebih lanjut, suhu pemanasan dapat ditingkatkan hingga sekitar 85°C. Seorang penguji yang terampil dapat menyelesaikan proses korosi dalam waktu 1 menit. Jika pengukuran organisasi dan ukuran butir diperlukan, larutan alkohol asam nitrat 4% juga dapat digunakan untuk korosi yang cepat.
6.4 Optimalisasi tautan inspeksi:
Tautan inspeksi metalografi meliputi inspeksi jalur fusi, inspeksi jalur fusi, inspeksi morfologi gendang pinggang, organisasi metalografi dan evaluasi organisasi pita dari bahan induk dan zona yang terkena panas, peringkat ukuran butir, dll. Diantaranya, inspeksi jalur fusi mencakup penyertaan jalur fusi, bagian dalam, lebar tengah, dan luar, kemiringan garis fusi, dll.; pemeriksaan streamline meliputi sudut streamline atas, bawah, kiri, dan kanan, nilai ekstrim sudut streamline, deviasi pusat streamline, pola kait, streamline double peak, dan lain-lain; pemeriksaan morfologi gendang pinggang meliputi lebar dalam, tengah dan luar, toleransi duri, ketidaksejajaran, dll.
7. Inspeksi sampel besar:
Menurut data inspeksi sampel kecil, pipa disempurnakan lebih lanjut, parameter yang relevan disesuaikan agar persyaratan spesifikasi proses terpenuhi, dan sampel pipa baja dengan ukuran yang ditentukan perlu diambil untuk uji proses sampel kecil. Uji kinerja proses meliputi uji perataan, uji tekuk, uji pembakaran, uji pengeritingan, uji torsi, uji tekanan memanjang, uji ekspansi, uji tekanan air, uji lulus internal, dll. Umumnya, sesuai dengan standar atau persyaratan pengguna, sampel diambil dan diuji di dekat jalur produksi sesuai dengan prosedur operasi, dan penilaian visual sudah cukup.
8. Inspeksi lini penuh:
Semua pengujian yang disebutkan di atas diambil sampelnya sesuai dengan spesifikasi atau standar yang relevan, sehingga inspeksi yang terlewat pasti akan terjadi. Untuk memastikan kualitas pipa las jadi, perhatian khusus harus diberikan pada penerapan teknologi pengujian non-destruktif online. Dalam produksi pipa las, metode pengujian non destruktif yang umum digunakan adalah pengujian ultrasonik, pengujian arus eddy, pengujian magnet, dan pengujian radioaktif. Berbagai peralatan pendeteksi cacat memiliki sistem pendeteksian yang lengkap, dan penerapan teknologi kontrol digital dan komputer elektronik juga menjamin keandalan hasil pengujian. Petugas inspeksi hanya perlu memastikan bahwa peralatan inspeksi berfungsi normal sesuai dengan prosedur operasi yang relevan, memantau stabilitas kualitas pengelasan, memastikan tidak ada inspeksi yang terlewat, dan mengisolasi pipa las yang rusak melebihi standar pada waktunya.
Waktu posting: 12 Juni 2024