Cacat yang rawan terjadi pada area pengelasan pipa baja spiral

Cacat yang rawan terjadi pada area pengelasan pipa baja spiral antara lain pori-pori, retak panas, dan undercut.

Pori-pori pada lasan pipa baja spiral tidak hanya mempengaruhi kekencangan las pipa dan menyebabkan kebocoran pipa tetapi juga menjadi titik induksi korosi, sehingga sangat mengurangi kekuatan dan ketangguhan las.

Faktor-faktor penyebab terjadinya pori-pori pada hasil pengelasan antara lain kelembaban, kotoran, kerak oksida dan serbuk besi pada fluks, bahan las dan ketebalan lapisan, kualitas permukaan pelat baja dan perlakuan pelat samping pelat baja, proses pengelasan dan proses pembentukan pipa baja, dll.

Komposisi fluks. Jika pengelasan mengandung CaF2 dan SiO2 dalam jumlah yang sesuai, maka akan menyerap H2 dalam jumlah besar dan menghasilkan HF yang sangat stabil dan tidak larut dalam logam cair, sehingga mencegah pembentukan pori-pori hidrogen.

gelembung. Gelembung sebagian besar terjadi di tengah manik las. Alasan utamanya adalah hidrogen masih tersembunyi di dalam logam yang dilas dalam bentuk gelembung. Oleh karena itu, tindakan untuk menghilangkan cacat ini adalah dengan menghilangkan terlebih dahulu karat, minyak, air, dan uap air pada kawat las dan las. dan zat lainnya, diikuti dengan fakta bahwa fluks harus dikeringkan dengan baik untuk menghilangkan kelembapan. Selain itu, meningkatkan arus, mengurangi kecepatan pengelasan, dan memperlambat laju pemadatan logam cair juga sangat efektif.

Ketebalan akumulasi fluks umumnya 25-45mm. Ketebalan akumulasi fluks memiliki ukuran partikel yang besar dan kepadatan yang rendah, begitu pula sebaliknya. Ketebalan akumulasi arus besar dan kecepatan pengelasan rendah harus memiliki nilai minimum. Selain itu, di musim panas atau saat kelembapan udara tinggi, ketebalan akumulasi fluks umumnya 25-45 mm. Saat menggunakan, fluks daur ulang harus dikeringkan sebelum digunakan. Retak belerang (retak akibat belerang). Retakan disebabkan oleh masuknya sulfida pada zona segregasi belerang ke dalam logam las saat mengelas pelat dengan zona segregasi belerang kuat (terutama baja dengan titik didih lunak). Alasannya adalah zona segregasi belerang mengandung besi sulfida dengan titik leleh rendah dan adanya hidrogen dalam baja. Oleh karena itu, untuk mencegah situasi ini, sebaiknya gunakan baja semi-killed atau baja mati dengan zona segregasi sulfur yang lebih sedikit. Kedua, permukaan dan fluks las juga perlu dibersihkan dan dikeringkan.

Perawatan permukaan pelat baja. Untuk mencegah kerak oksida besi dan kotoran lain yang jatuh selama pelepasan dan perataan memasuki proses pencetakan, alat pembersih permukaan papan harus dipasang. Retakan termal. Pada pengelasan busur terendam, retakan panas dapat terjadi pada manik las, terutama pada kawah permulaan busur dan pemadaman busur. Untuk menghilangkan retakan semacam ini, pelat pendukung biasanya dipasang pada titik awal busur dan titik pemadaman busur, dan pada ujung pengelasan butt kumparan pelat, pipa baja spiral dapat dibalik dan dilas ke dalam pengelasan tumpang tindih. Retakan panas kemungkinan besar terjadi bila tegangan las tinggi atau bila si pada logam las tinggi.

Perawatan tepi pelat baja. Alat penghilang karat dan duri sebaiknya dipasang di tepi pelat baja untuk mengurangi kemungkinan pori-pori. Perangkat pembersih dipasang di belakang mesin penggilingan tepi dan geser cakram. Struktur perangkat ini adalah dua roda kawat aktif dengan posisi atas dan bawah yang dapat disesuaikan di satu sisi, yang menekan tepi papan ke atas dan ke bawah. Dimasukkannya terak las. Dimasukkannya terak las berarti sebagian terak las tetap berada di dalam logam las.

Morfologi las. Koefisien pembentukan las terlalu kecil, bentuk las sempit dan dalam, gas dan inklusi tidak mudah keluar, serta pori-pori dan inklusi terak mudah terbentuk. Umumnya koefisien pembentukan las dikontrol pada 1,3-1,5 yang merupakan nilai untuk pipa baja spiral berdinding tebal dan nilai minimum untuk pipa baja spiral berdinding tipis. Penetrasi las yang buruk. Tumpang tindih logam pada lasan dalam dan luar tidak cukup, dan terkadang pengelasan tidak menembus. Kondisi ini disebut penetrasi las yang tidak mencukupi.

Kurangi medan magnet sekunder. Untuk mengurangi dampak blowback magnet, posisi sambungan kabel las pada benda kerja harus sejauh mungkin dari terminal las untuk menghindari medan magnet sekunder yang ditimbulkan oleh beberapa kabel las pada benda kerja. Melemahkan. Undercut adalah alur berbentuk V yang muncul pada tepi las sepanjang garis tengah las. Undercut terjadi ketika kecepatan pengelasan, arus, tegangan, dan kondisi lainnya tidak sesuai. Diantaranya, kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi lebih cenderung menyebabkan cacat undercut dibandingkan arus yang tidak sesuai.

Keahlian. Kecepatan pengelasan harus dikurangi secara tepat atau arus harus ditingkatkan untuk menunda kecepatan kristalisasi logam kolam las untuk memfasilitasi keluarnya gas. Pada saat yang sama, jika posisi pengiriman strip tidak stabil, penyesuaian harus dilakukan tepat waktu untuk menghindari seringnya penyetelan halus pada gandar depan atau belakang. Jembatan tersebut tetap berbentuk sehingga menyulitkan gas untuk keluar.