De belangrijkste punten van hoogfrequente laskwaliteitscontrole
Tijdens het hoogfrequent lassen vanstalen buizenDe controle van het lasproces en de procesparameters, de plaatsing van de inductiespoel en het impedantieapparaat, enz. hebben een grote invloed op de laskwaliteit van de stalen buislas.
1. Controle van de openingshoek van de las van stalen buizen. Nadat de stalen strip de gelaste buiseenheid binnengaat, wordt gevormd door de vormrol en wordt georiënteerd door de geleidingsrol, wordt een stalen buisplano met een open opening gevormd. Vanwege het nabijheidseffect zal de rand van de stalen plaat, wanneer de hoogfrequente stroom door de rand van de stalen plaat gaat, een voorverwarmingsgedeelte en een smeltgedeelte vormen. Wanneer het smeltgedeelte hevig wordt verwarmd, verdampt het gesmolten staal binnenin snel en explodeert en spat naar buiten, waardoor een flits ontstaat.
De grootte van de openingshoek heeft een directe invloed op het smeltgedeelte. Wanneer de openingshoek klein is, is het nabijheidseffect aanzienlijk, wat gunstig is voor het verhogen van de lassnelheid. Als de openingshoek echter te klein is, worden het voorverwarmingsgedeelte en het smeltgedeelte langer, en het resultaat van het langere smeltgedeelte maakt het flitsproces onstabiel en het is gemakkelijk om diepe putten en gaatjes te vormen. Lamineren. Als gevolg van overmatige hitte zal dit ook leiden tot het doorbranden van de lasnaad, het spatten van gesmolten metaal en het beïnvloeden van de laskwaliteit van de lasnaad. Wanneer de openingshoek te groot is, wordt het smeltgedeelte korter en is de flits stabiel, maar het nabijheidseffect wordt verzwakt, de lasefficiëntie wordt aanzienlijk verminderd en het stroomverbruik neemt toe, waardoor de las slecht wordt gelast en veroorzaakt verwarring of barsten. Tegelijkertijd zullen bij het vormen van dunwandige stalen buizen, als de openingshoek te groot is, de randen van de buis langwerpig worden, waardoor golvende rimpels ontstaan. Over het algemeen is het raadzaam om de openingshoek binnen een bereik van 2°~6° aan te passen. De snelheid is hoger bij het produceren van dunne platen en de kleinere openingshoek moet worden gebruikt bij extrusiegieten; de snelheid is laag bij het produceren van dikke platen, en de grotere moet worden gebruikt bij extrusiegieten. Openingshoek.
2. Aanpassing van de positie van de hoogfrequente inductiespoel. De inductiespoel moet op dezelfde middellijn worden geplaatst als de stalen buis. Een kleine afstand tussen de inductiespoel en het oppervlak van de stalen buis is efficiënter, maar er kan gemakkelijk ontlading tussen de inductiespoel en de buis ontstaan. Over het algemeen moet de inductiespoel op een afstand van 5-8 mm van het oppervlak van de stalen buis worden gehouden.
De afstand tussen het voorste uiteinde van de inductiering en de middellijn van de knijprol moet zo klein mogelijk zijn, afhankelijk van de specificaties van de stalen buis, zonder de knijprol te verbranden. Als de inductiespoel zich ver van de knijprol bevindt, is de effectieve verwarmingstijd langer en is de door hitte beïnvloede zone breed, zodat de sterkte van de stalen buislas wordt verminderd of de las niet wordt gepenetreerd; anders kan de inductiespoel de knijprol gemakkelijk verbranden.
3. Aanpassing van de impedantiepositie. Impedantie is een of een reeks speciale magnetische staven voor gelaste buizen. Zijn functie is om de inductiespoel, de rand van de lasnaad van de buis en de magnetische staaf een elektromagnetische inductielus te laten vormen om een nabijheidseffect te produceren. De wervelstroomwarmte wordt geconcentreerd nabij de rand van de gelaste buis. De rand van de knuppel wordt verwarmd tot de lastemperatuur.
Het dwarsdoorsnedeoppervlak van de weerstand moet in het algemeen niet minder zijn dan 70 van het dwarsdoorsnedeoppervlak van de binnendiameter van de stalen buis. De weerstand moet concentrisch met de buis worden geplaatst. De opening tussen de weerstand en de binnenwand van de buis is over het algemeen 6-15 mm, en de bovengrens wordt genomen als de buisdiameter groot is.
De afstand tussen het impedantieapparaat en het laspunt heeft ook invloed op de lasefficiëntie. De afstand tussen de kop en het laspunt is 10-20 mm. Op dezelfde manier geldt: hoe groter de buisdiameter is. Als het impedantieapparaat niet correct wordt geplaatst, heeft dit invloed op de lassnelheid en laskwaliteit van de gelaste buis, waardoor de stalen buis kan barsten.
4. Hoogfrequente lasprocesparameters - controle van de invoerwarmte. Wanneer de hoogfrequente invoerwarmte onvoldoende is en de lassnelheid te hoog is, kan de rand van het verwarmde pijplichaam de lastemperatuur niet bereiken en behoudt het staal nog steeds zijn solide structuur en kan het niet worden gelast, waardoor scheuren ontstaan die niet zijn gesmolten of doorgedrongen. Zal vals lassen, desolderen, klemlassen en andere niet-gelaste defecten veroorzaken; wanneer de hoogfrequente invoerwarmte te groot is en de lassnelheid te laag is, zal de rand van het verwarmde pijplichaam de lastemperatuur overschrijden, wat waarschijnlijk oververhitting of zelfs oververbranding zal veroorzaken. Lasbreuk, waardoor metaalspetters krimpgaten vormen, wat ernstige spatten, gaatjes, slakinsluitsels en andere defecten kan veroorzaken. Uit de formules (1) en (2) blijkt dat de hoeveelheid hoogfrequente invoerwarmte kan worden geregeld door de hoogfrequente lasstroom (spanning) aan te passen of de lassnelheid zo aan te passen dat de las van de stalen buis moet worden gepenetreerd en niet doorgelast om stalen buizen met uitstekende laskwaliteit te verkrijgen.
De invoerwarmte moet worden aangepast en bepaald in overeenstemming met de buiswanddikte en de vormsnelheid. Verschillende vormmethoden, verschillende unit-apparatuur en verschillende materiaalstaalsoorten vereisen allemaal dat we een samenvatting maken vanaf de eerste productielijn en een hoogfrequent proces voorbereiden dat geschikt is voor onze unit-apparatuur.
5. Extrusiekracht.
Extrusiekracht is ook de belangrijkste parameter bij hoogfrequent lassen. Theoretische berekeningen gaan ervan uit dat de extrusiekracht 100-300 MPa zou moeten zijn, maar de werkelijke druk op dit gebied is moeilijk te meten bij de daadwerkelijke productie. Deze wordt doorgaans geschat op basis van ervaring en omgezet in de mate van extrusie van de buisrand. Verschillende wanddiktes vereisen verschillende extrusiehoeveelheden, meestal is de extrusiehoeveelheid onder 2 mm t; 0,5t~t voor 3~6mm; 0,5t voor 6~10 mm; 0,3t~0,5t voor meer dan 10 mm.
Posttijd: 01-nov-2023