1. Voerdetectie:
De stalen strip die de gelaste buisvormeenheid binnengaat, is gericht op de grootte en kwaliteit van de plaatrand om ervoor te zorgen dat de plaatbreedte, wanddikte en invoerrichting voldoen aan de procesvereisten. Over het algemeen worden digitale schuifmaten, digitale wanddiktemicrometers en meetlinten gebruikt om snel de plaatbreedte, wanddikte en andere afmetingen te meten, en worden vergelijkingstabellen of speciaal gereedschap gebruikt om snel de kwaliteit van de plaatrand te detecteren. Over het algemeen wordt de inspectiefrequentie bepaald op basis van het ovennummer of het volumenummer, en worden de kop en staart van de plaat gemeten en geregistreerd. Als de omstandigheden het toelaten, moet ook de rand van de stalen strip worden geïnspecteerd om er zeker van te zijn dat er geen gebreken zijn zoals delaminatie of scheuren op de stalen strip en de bewerkte randen ervan. Tegelijkertijd moet ook worden voorkomen dat de grondstoffen met bewerkte randen mechanische schade aan de rand van de stalen strip oplopen wanneer ze naar de productielijn voor gelaste buizen worden getransporteerd.
2. Vormdetectie:
De sleutel tot plaat- en stripvorming is het voorkomen van overmatige trekspanningen op de rand van de strip om de vorming van golfbochten te voorkomen. De relevante inspectiepunten bij de installatie en inbedrijfstelling van de vormeenheid omvatten de snelle inspectie en registratie van de afmetingen en openingen van de vorm-, afwerkings- en formaatrollen, de omtrekvariabelen van de strip, het krullen van de striprand, de lashoek , de plaatrand-dockingmethode, de extrusiehoeveelheid, enz. Digitale schuifmaten, hoekmeters, voelermaten, meetlinten, meetlinten en overeenkomstig speciaal gereedschap worden vaak gebruikt voor snelle metingen om ervoor te zorgen dat elke controlevariabele binnen het bereik ligt dat vereist is voor de specificaties van het productieproces.
3. Inspectie vóór het lassen:
Na het aanpassen en vastleggen van de verschillende parameters van de vormeenheid, bepaalt de inspectie vóór het lassen voornamelijk de specificaties en posities van de interne en externe braamfrezen, impedantie-apparaten en sensoren, de toestand van de vormvloeistof en de luchtdrukwaarde en andere omgevingsfactoren om te voldoen aan de opstartvereisten bepaald door de processpecificaties. De betreffende metingen worden voornamelijk gebaseerd op de ervaring van de operator, aangevuld met meetlinten of speciale instrumenten, en snel gemeten en vastgelegd.
4. Inspectie tijdens het lassen:
Tijdens het lassen wordt gefocust op de waarden van de belangrijkste parameters zoals lasvermogen, lasstroomspanning en lassnelheid. Over het algemeen worden ze rechtstreeks gelezen en geregistreerd door de overeenkomstige sensoren of hulpinstrumenten in het apparaat. Volgens de relevante operationele procedures is het voldoende om ervoor te zorgen dat de belangrijkste lasparameters voldoen aan de eisen van de processpecificaties.
5. Inspectie na het lassen:
Bij inspectie na het lassen moet aandacht worden besteed aan lasverschijnselen zoals lasvonken en braammorfologie na het lassen. Over het algemeen zijn de laskleur, de vonktoestand, de interne en externe braammorfologie, de kleur van de hete zone en de wanddiktevariabelen bij de extrusierol tijdens het lassen belangrijke inspectiepunten. Het is voornamelijk gebaseerd op de daadwerkelijke productie-ervaring van de operator, en het blote oog wordt gemonitord en aangevuld met relevante vergelijkingskaarten om snel te meten en vast te leggen en ervoor te zorgen dat de relevante parameters voldoen aan de eisen van de processpecificaties.
6. Metallografische inspectie:
Vergeleken met andere inspectieverbindingen is metallografische inspectie moeilijk ter plaatse uit te voeren, duurt over het algemeen lang en heeft rechtstreeks invloed op de productie-efficiëntie. Daarom is het van groot praktisch belang om het metallografische inspectieproces te optimaliseren, de inspectie-efficiëntie te verbeteren en een snelle evaluatie te realiseren.
6.1 Optimalisatie bemonsteringslink:
Bij de selectie van bemonsteringspunten zijn er over het algemeen bemonstering van afgewerkte pijpen, bemonstering met vliegende zaagpunten en bemonstering op maat. Aangezien koeling en dimensionering weinig invloed hebben op de laskwaliteit, wordt aanbevolen om vóór het dimensioneren een monster te nemen. Wat de bemonsteringsmethoden betreft, worden over het algemeen gassnijden, metaalzagen of handmatige slijpstenen gebruikt. Vanwege de kleine bemonsteringsruimte vóór het op maat maken, wordt het aanbevolen om elektrische slijpschijven te gebruiken om monsters te snijden. Voor dikwandige leidingen is de bemonsteringsefficiëntie bij het snijden van gas hoger, en elk bedrijf kan ook relevante speciale gereedschappen ontwerpen om de bemonsteringsefficiëntie te verbeteren. In termen van monstergrootte, om het inspectiegebied te verkleinen en de efficiëntie van de monstervoorbereiding te verbeteren, met als uitgangspunt het waarborgen van de integriteit van de las, is het monster over het algemeen 20 mm x 20 mm en groter. Bij rechtopstaande microscopen moet het inspectieoppervlak bij het nemen van monsters zoveel mogelijk evenwijdig zijn aan de tegenoverliggende zijde om de focusseringsmeting te vergemakkelijken.
6.2 Optimalisatie van monstervoorbereiding:
Het monstervoorbereidingsproces maakt doorgaans gebruik van handmatig slijpen en polijsten van metallografische monsters. Omdat de hardheid van de meeste gelaste buizen laag is, kan schuurpapier van 60 mesh, 200 mesh, 400 mesh en 600 mesh worden gebruikt voor waterslijpen, en vervolgens wordt 3,5 μm diamantspraydeeltjescanvas gebruikt voor ruw polijsten om zichtbare krassen te verwijderen, en vervolgens Voor het fijn polijsten wordt een met water of alcohol bevochtigde wollen polijstdoek gebruikt. Nadat een schoon en helder inspectieoppervlak is verkregen, wordt het direct gedroogd met hete lucht uit een föhn. Als de relevante apparatuur in goede staat verkeert, schuurpapier en andere apparatuur op de juiste manier zijn voorbereid en de processen gemakkelijk zijn aangesloten, kan de monstervoorbereiding binnen 5 minuten worden voltooid.
6.3 Optimalisatie van corrosieproces:
De metallografische inspectie van lassen detecteert voornamelijk de middenbreedte en stroomlijnhoek van de smeltlijn in het lasgebied. In de praktijk wordt een waterige oplossing van oververzadigd picrinezuur verwarmd tot ongeveer 70°C en gecorrodeerd totdat het licht verdwijnt voordat het wordt verwijderd. Nadat de vlekken op het corrosieoppervlak zijn afgeveegd met absorberend katoen in de waterstroom, wordt het gespoeld met alcohol en drooggeblazen met hete lucht uit een föhn. Om de bereidingsefficiëntie te verbeteren, kan picrinezuur in een grote beker worden gegoten, worden toegevoegd aan water en een beetje wasmiddel of handzeep (om als oppervlakteactief middel te fungeren) en gelijkmatig worden geroerd om een oververzadigde waterige oplossing te maken bij kamertemperatuur (met duidelijke kristalneerslag onderaan) en voor gebruik geplaatst. Bij gebruik wordt de suspensie, na roeren en het neerslaan op de bodem, ter verwarming in een klein bekerglas gegoten en kan worden gebruikt. Om de corrosie-efficiëntie te verbeteren, kan de corrosie-oplossing vooraf worden verwarmd tot de gespecificeerde temperatuur volgens het leveringstijdstip van het productiemonster vóór de test en warm worden gehouden voor gebruik. Als de corrosie verder moet worden versneld, kan de verwarmingstemperatuur worden verhoogd tot ongeveer 85°C. Een ervaren tester kan het corrosieproces binnen 1 minuut voltooien. Als het meten van de organisatie en de korrelgrootte vereist is, kan voor snelle corrosie ook een 4% salpeterzuuralcoholoplossing worden gebruikt.
6.4 Optimalisatie van inspectiekoppelingen:
De metallografische inspectielinks omvatten inspectie van fusielijnen, gestroomlijnde inspectie, inspectie van de morfologie van de tailletrommel, metallografische organisatie en evaluatie van de bandorganisatie van moedermateriaal en door hitte beïnvloede zone, beoordeling van de korrelgrootte, enz. Onder hen omvat inspectie van fusielijnen onder meer de opname van fusielijnen, binnenste, midden- en buitenbreedte, scheefstand van de smeltlijn, enz.; gestroomlijnde inspectie omvat bovenste, onderste, linker en rechter gestroomlijnde hoeken, gestroomlijnde uiterste hoekwaarden, gestroomlijnde middenafwijking, haakpatroon, gestroomlijnde dubbele piek, enz.; De morfologie-inspectie van de tailletrommel omvat de binnen-, midden- en buitenbreedte, braamtolerantie, verkeerde uitlijning, enz.
7. Grote monsterinspectie:
Volgens de kleine monsterinspectiegegevens wordt de pijpleiding verder verfijnd, worden de relevante parameters aangepast, wordt voldaan aan de vereisten van de processpecificaties en moet een stalen buismonster van de gespecificeerde grootte worden genomen voor een kleine monsterprocestest. Procesprestatietests omvatten afvlakkingstest, buigtest, affakkeltest, krultest, torsietest, longitudinale druktest, expansietest, waterdruktest, interne test, enz. Over het algemeen worden, volgens de normen of gebruikersvereisten, monsters genomen en getest nabij de productielijn volgens de operationele procedures, en visueel oordeel is voldoende.
8. Volledige inspectie:
Alle bovengenoemde tests worden bemonsterd volgens de relevante specificaties of normen, dus gemiste inspecties zullen onvermijdelijk voorkomen. Om de kwaliteit van afgewerkte gelaste buizen te garanderen, moet speciale aandacht worden besteed aan de toepassing van online niet-destructieve testtechnologie. Bij de productie van gelaste buizen zijn de meest gebruikte niet-destructieve testmethoden ultrasoon testen, wervelstroomtesten, magnetisch testen en radioactief testen. Verschillende foutdetectieapparatuur heeft een compleet detectiesysteem en de toepassing van digitale besturingstechnologie en elektronische computers zorgt ook voor de betrouwbaarheid van testresultaten. Het inspectiepersoneel hoeft er alleen voor te zorgen dat de inspectieapparatuur normaal werkt volgens de relevante operationele procedures, de stabiliteit van de laskwaliteit te bewaken, ervoor te zorgen dat er geen gemiste inspectie plaatsvindt en de defecte gelaste buizen die de norm overschrijden op tijd te isoleren.
Posttijd: 12 juni 2024