Yüksək tezlikli qaynaq keyfiyyətinə nəzarətin əsas məqamları
Yüksək tezlikli qaynaq prosesindəpolad borular, qaynaq prosesinin və proses parametrlərinin idarə edilməsi, induksiya sarğısının və empedans qurğusunun yerləşdirilməsi və s. polad boru qaynağının qaynaq keyfiyyətinə böyük təsir göstərir.
1. Polad boru qaynağının açılma bucağına nəzarət. Polad zolaq qaynaqlanmış boru qurğusuna daxil olduqdan sonra, formalaşma rulonu ilə formalaşır və bələdçi diyircəkli ilə istiqamətləndirilir, açıq boşluqlu bir polad boru blankı meydana gəlir. Yaxınlıq effektinə görə, yüksək tezlikli cərəyan polad təbəqənin kənarından keçdikdə, polad plitənin kənarı əvvəlcədən qızdırılan bir hissə və ərimə bölməsi təşkil edəcəkdir. Ərimə bölməsi şiddətlə qızdırıldıqda, içərisindəki ərimiş polad tez buxarlanır və partlayır və sıçrayır, flaş əmələ gətirir.
Açılış bucağının ölçüsü ərimə bölməsinə birbaşa təsir göstərir. Açılış bucağı kiçik olduqda, yaxınlıq təsiri əhəmiyyətlidir, bu da qaynaq sürətini artırmaq üçün faydalıdır. Bununla belə, açılış bucağı çox kiçik olarsa, əvvəlcədən qızdırılan hissə və ərimə hissəsi daha uzun olur və daha uzun ərimə hissəsinin nəticəsi yanıb-sönmə prosesini qeyri-sabit edir və dərin çuxurlar və pin dəlikləri yaratmaq asandır. Laminasiya. Həddindən artıq istilik səbəbiylə, həmçinin qaynaq tikişinin yanmasına, ərimiş metalın sıçramasına səbəb olacaq və qaynaq tikişinin qaynaq keyfiyyətinə təsir edəcəkdir. Açılış bucağı çox böyük olduqda, ərimə hissəsi qısalır və flaş sabitdir, lakin yaxınlıq təsiri zəifləyir, qaynaq səmərəliliyi əhəmiyyətli dərəcədə azalır və enerji istehlakı artır, bu da qaynağın zəif qaynaqlanmasına səbəb olacaq və qarışıqlıq və ya çatlama. Eyni zamanda, nazik divarlı polad boruları formalaşdırarkən, açılış bucağı çox böyük olarsa, borunun kənarları uzanaraq dalğalı qırışlara səbəb olacaqdır. Ümumiyyətlə, açılış bucağını 2°～6° daxilində tənzimləmək məsləhətdir. İncə plitələr istehsal edərkən sürət daha sürətli olur və ekstruziya qəlibində daha kiçik açılış bucağı istifadə edilməlidir; qalın lövhələr istehsal edərkən sürət yavaşdır və daha böyük olanı ekstruziya qəlibində istifadə edilməlidir. Açılış bucağı.
2. Yüksək tezlikli induksiya bobininin vəziyyətinin tənzimlənməsi. İnduksiya rulonu polad boru ilə eyni mərkəz xəttində yerləşdirilməlidir. İnduksiya bobini ilə polad borunun səthi arasında kiçik bir məsafə daha səmərəlidir, lakin induksiya bobini ilə boru arasında boşalmaya səbəb olmaq asandır. Ümumiyyətlə, induksiya rulonu polad borunun səthindən 5-8 mm məsafədə saxlanılmalıdır.
İnduksiya halqasının ön ucu ilə sıxma çarxının mərkəz xətti arasındakı məsafə sıxma çarxını yandırmadan polad borunun texniki xüsusiyyətlərindən asılı olaraq mümkün qədər yaxın olmalıdır. İnduksiya rulonu sıxma çarxından çox uzaqda olarsa, effektiv qızdırma müddəti daha uzun olur və istilikdən təsirlənən zona genişdir ki, polad boru qaynağının gücü azalır və ya qaynaq nüfuz etməz; əks halda, induksiya rulonu sıxma çarxını yandırmaq asandır.
3. Empedans mövqeyinin tənzimlənməsi. Empedans qaynaqlanmış borular üçün bir və ya xüsusi maqnit çubuqlar dəstidir. Onun funksiyası induksiya bobinini, borunun qaynaq tikişinin kənarını və maqnit çubuğunu yaxınlıq effekti yaratmaq üçün elektromaqnit induksiya döngəsini yaratmaqdır. Burulğan cərəyanının istiliyi qaynaqlanmış borunun kənarına yaxın yerdə cəmlənir. Kütlənin kənarı qaynaq temperaturuna qədər qızdırılır.
Rezistorun kəsik sahəsi ümumiyyətlə polad borunun daxili diametrinin kəsişmə sahəsinin 70-dən az olmamalıdır. Rezistor boru ilə konsentrik şəkildə yerləşdirilməlidir. Rezistor və borunun daxili divarı arasındakı boşluq ümumiyyətlə 6-15 mm-dir və boru diametri böyük olduqda yuxarı hədd alınır.
Empedans cihazı ilə qaynaq nöqtəsi arasındakı məsafə də qaynaq səmərəliliyinə təsir göstərir. Baş və qaynaq nöqtəsi arasındakı məsafə 10-20 mm-dir. Eynilə, borunun diametri nə qədər böyük olarsa. Empedans cihazı düzgün yerləşdirilmədikdə, qaynaqlanan borunun qaynaq sürətinə və qaynaq keyfiyyətinə təsir göstərəcək və polad borunun çatlamasına səbəb olacaqdır.
4. Yüksək tezlikli qaynaq prosesinin parametrləri-giriş istiliyinə nəzarət. Yüksək tezlikli giriş istiliyi qeyri-kafi olduqda və qaynaq sürəti çox sürətli olduqda, qızdırılan boru gövdəsinin kənarı qaynaq temperaturuna çata bilmir və polad hələ də möhkəm quruluşunu saxlayır və qaynaq edilə bilməz, əriməmiş və ya qaynaqlanmayan çatlar əmələ gətirir. nüfuz etdi. Yanlış qaynaq, lehimləmə, çimdik qaynaq və digər qaynaqlanmamış qüsurlara səbəb olacaq; yüksək tezlikli giriş istiliyi çox böyük olduqda və qaynaq sürəti çox yavaş olduqda, qızdırılan boru gövdəsinin kənarı qaynaq temperaturunu keçəcək, bu da həddindən artıq istiləşməyə və ya hətta yanmağa səbəb ola bilər. Qaynaq parçalanması, metal sıçramalarının büzülmə dəliklərinin əmələ gəlməsinə səbəb olur, ciddi sıçramalara, pin dəliklərinə, şlak daxilolmalarına və digər qüsurlara səbəb olur. (1) və (2) düsturlarından görünə bilər ki, yüksək tezlikli giriş istiliyinin miqdarı yüksək tezlikli qaynaq cərəyanını (gərginliyini) tənzimləməklə və ya qaynaq sürətini tənzimləməklə idarə edilə bilər ki, polad borunun qaynağı mükəmməl qaynaq keyfiyyətinə malik polad borular əldə etmək üçün içəriyə nüfuz etməli və qaynaq edilməməlidir.
Giriş istiliyi boru divarının qalınlığına və formalaşma sürətinə uyğun olaraq tənzimlənməli və təyin edilməlidir. Fərqli formalaşdırma üsulları, müxtəlif vahid avadanlığı və müxtəlif material polad markaları hamısı bizdən istehsalın ilk xəttindən ümumiləşdirmə aparmağı və vahid avadanlıqlarımıza uyğun yüksək tezlikli proses hazırlamağı tələb edir.
5. Ekstruziya qüvvəsi.
Ekstruziya qüvvəsi də yüksək tezlikli qaynağın əsas parametridir. Nəzəri hesablamalar hesab edir ki, ekstruziya qüvvəsi 100-300MPa olmalıdır, lakin bu sahədə faktiki təzyiqi faktiki istehsalda ölçmək çətindir. O, ümumiyyətlə təcrübə əsasında qiymətləndirilir və boru kənarının ekstruziya miqdarına çevrilir. Müxtəlif divar qalınlığı müxtəlif ekstruziya məbləğləri alır, adətən, 2 mm-dən aşağı ekstruziya miqdarı t-dir; 3～6mm üçün 0,5t～t; 6～10 mm üçün 0,5t; 10 mm-dən çox üçün 0,3t～0,5t.
Göndərmə vaxtı: 01 noyabr 2023-cü il